Технологія конструкційних матеріалів і матеріалознавство: Практикум: Навч.посібник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 184 185 186 187 188 189 190... 212 213 214
|
|
|
|
Елементи режиму різання необхідно оптимізувати з метою досягнення найвищої продуктивності праці, заданої точності розмірів і шорсткості обробленої поверхні. Під час цього враховують властивості матеріалу заготовки, матеріалу різального інструмента, потужність верстата, його кінематичні можливості, жорсткість системи верстат пристрій інструмент -заготовка, собівартість обробки та ін. Нижче подаємо паспортні дані широко розповсюдженого токарно-ґвинторізного верстата моделі 1К62, який з певними застереженнями можна використати для обробки заданої заготовки. Токарно-ґвинторізний верстат мод, 1К62 Висота центрів 200 мм. Відстань між центрами до 1400 мм. ККД верстата 77 = 0,75. Частоти обертання шпинделя, хв': 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. Повздовжні подачі, мм/об: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,40; 1,56; 1,74; 1,90; 2,28; 2,80; 3,12; 3,48; 3,80; 4,16. Поперечні подачі, мм/об: 0,035; 0,0375; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,60; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,14; 1,21; 1,40; 1,56; 1,74; 1,90; 2,08. Максимальна осьова складова сили різання, що допускається механізмами подачі, = 3600 Н. Залежно від заданої шорсткості поверхні деталі, обробленої на верстаті, сумарний припуск на токарну операцію розбивають на чорновий і чистовий або лише на чорновий і напівчистовий (див. табл. 4.1, робота 4.1). Глибина різання t під час чорнового точіння переважно дорівнює величині припуску на чорнову обробку (2...5 мм і більше). Обмежувальними факторами максимальної глибини різання є недостатня потужність електродвигуна верстата та невисока жорсткість системи. В таких випадках чорновий припуск зрізують за два і більше переходи. Глибина різання напівчистового точіння становить 0,5...2,0 мм і чистового точіння 0,1 ...0,4 мм. Таблиця 6.9.1 Глибина різання Вид обробки Шорсткість поверхні Ra, мкм Глибина різання ґ, мм Чорнове точіння Напівчистове точіння Чистове точіння 63; 50; 40; 32; 25; 20; 16; 12,5 10; 8; 6,3; 5; 4; 3,2 2,5; 2,0; 1,6; 1,25; 1,0; 0,8 2...5 і більше 0,5...2,0 0,1...0,4 Різець вибирають, враховуючи схему обробки, матеріал заготовки, модель металорізального верстата та інші фактори. Серед характеристик різця необхідно відзначити його тип (прохідний, підрізний, відрізний, різевий тощо), 370 матеріал різальної частини і геометрію. Для токарної обробки сталі найчастіше застосовують різці з пластинами двокарбідних титановольфрамових твердих сплавів марок Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10 і Т5К12, а для обробки чавунів -різці з пластинами однокарбідних вольфрамових сплавів марок ВКЗ, ВК4, ВК6, ВК8. З-поміж геометричних параметрів різця найбільше впливають на результати обробки головний кут у плані, допоміжний кут у плані й радіус при вершині різця. Головний куту плані р для прохідних різців звичайно дорівнює 45°. З його зменшенням зменшується висота мікронерівностей обробленої поверхні, але росте радіальна складова сили різання Fy , що часто спричиняє вібрації. Тому U вої обробки жорстких заготовок (р = ЗО...45°, а для обробки нежорстких заго ^ Lл ^ ^ = 60...75° для чистової обробки жорстких заготовок (р = 10...20°, для напівчисто товок = 6...12 d Допоміжний куту плані рі впливає на якість обробленої поверхні. З його зменшенням зменшується висота мікронерівностей. Радіус заокруглення при вершині різця г, збільшуючись, підвищує стійкість інструменту й зменшує шорсткість обробленої поверхні. Важливою характеристикою різця є його період стійкості. Періодом стійкості Т називають час неперервної роботи різального інструмента у хвипинах до моменту допустимого затуплення при певному режимі різання. Він залежить від матеріалу інструмента й заготовки, режиму різання, геометрії інструмента й умов обробки. Найбільший вплив на стійкість має швидкість різання. Період стійкості токарних різців коливається в межах від ЗО до 90 хв. Подачу S вибирають залежно від шорсткості обробленої поверхні, жорсткості й міцності системи, матеріалу заготовки та інших обмежувальних факторів. Таблиця 6,9,2 Діаметр оброблюваної поверхні, мм Сталь Чавун Подача S в мм/об при глибині різання ґ, мм до 3 понад Здо5 понад 5 до 8 до 3 понад Здо5 понад 5 до 8 До 20 Понад 20 до 40 Понад 40 до 60 Понад 60 до 100 0,3...0,4 0,4...0,5 0,5...0,9 0,6...1,2 0,3...0,4 0,4...0,8 0,5...1,1 0,3...0,7 0,5...0,9 0,4...0,5 0,6...0,9 0,8...1,4 0,5...0,8 0,7...1,2 0,4...0,7 0,6...1,0 371
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 184 185 186 187 188 189 190... 212 213 214
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
