Пайка металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 139 140 141 142 143 144 145... 163 164 165
|
|
|
|
ность имеют соединения, паянные припоями ПОС50 и ПОС61. Прочность соединений зависит и от технологии пайки и величины нахлестки. Этим объясняется некоторое различие данных по прочности у разных авторов. В частности, могут оказывать влияние перегрев припоя, длительность пайки, состав флюса и т. п. После пайки стали 20 легкоплавкими припоями с применением в качестве флюса водного раствора хлористого цинка сопротивление срезу соединений, паянных оловом при зазоре 0,1 мм, составляет (в среднем) 3,3 кгс/мм2; при пайке припоем ПОС40, 3,4 кгс/мм*; ПСр2,б 2,8 кгс/мм*. При изменении зазора от 0,1 до —0,3 мм сопротивление срезу не изменяется. Стыковые соединения из стали 20 имеют предел прочности в среднем при пайке оловом 6,9 кгс/мм*; ПОС61 5,8 кгс/мм8; ПОС40 6,9 кгс/мм*; ПСр2,5 5,2 кгс/мм*, сплавом Розе 2,3 кгс/мм8; существенное влияние при пайке стали 20 встык оловом и оло-вянно-свинцовыми припоями оказывает перегрев припоя. При перегреве припоя на 100° С выше температуры ликвидуса прочность стыковых соединений, паянных припоем ПОС40, в среднем снижается с 6,9 до 5,5 кгс/мм*, ПОС61 с 0,6 до 3, кгс/мм*; оловом с 6,9 до 4,5 кгс/мм* и сопровождается увеличением пористости шва, что, вероятно, и снижает прочность соединений. Легкоплавкие припои на основе цинка малопригодны для пайки углеродистых и низколегированных сталей из-за плохого смачивания, затекания в зазор и низкой прочности паяных соединений в результате образования по границе шва и стали интер-металлидной хрупкой прослойки. Кадмиевые припои системы Cd—Ag, состоящие из металлов, не образующих твердых растворов с железом, без предварительного меднения плохо растекаются по его поверхности и не обеспечивают прочных паяных швов. Кадмиево-серебряные припои, легированные цинком — элементом химически активно взаимодействующим с железом, способствуют получению более прочных соединений, чем припои типа ПОС или системы Pb—Ag. Соединения из сталей, выполненные медью, медно-цинковыми и медно-серебряными припоями (в том числе легированными кадмием и цинком — ПСр40, ПСр45 и др.), обладают более высокой прочностью (исключая соединения, паянные припоями, содержащими значительное количество фосфора). Швы соединений, выполненных медью, техническим серебром, латунью, более прочны, чем исходные припои. Так, например, предел прочности литой меди 19—20 кгс/мм*, предел прочности стального соединения, паянного медью в защитной среде, 35 кгс/мм*, а в отдельных случаях 40 кгс/мм3. Предел прочности стального соединения, паянного техническим серебром, 34 кгс/мм2, прочность серебра 16 кгс/мм*. Предел прочности соединения из стали с 0,6% С, паянного в газовом пламени латунью (52% Си; 48% Zn), изменяется в пределах от 26,6 до 49 кгс/мм* при изменении зазора от 2 до 0,2 мм [501. Сопротивление Срезу литой меди 13 кгс/мм*, стального соединения, паянного медью, 17—20 кгс/мм*. Предел выносливости паяного соединения, как правило, ниже, чем у стали. Повышение прочности паяных швов, выполненных медью, обусловлено растворением железа в жидкой меди. При последующем охлаждении паяного соединения в шве могут выделиться дендриты твердого раствора меди в железе. Медь и некоторые медные припои склонны к проникновению по границам зерен железа, низкоуглеродистых и конструкционных сталей. В качестве припоя при пайке углеродистых и низколегированных сталей иногда используют чугун. КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ СТАЛИ В паяных изделиях применяются коррозионно-стойкие стали: ферритные, легированные хромом; аустенитные и аустеиитио-ферритные; легированные хромом и никелем; мартенситные и высоколегированные переходного класса (аустенитно-мартенсит-ные), легированные ферритообразующими элементами — алюминием, титаном, молибденом и т. п. На поверхности этих сталей образуются окислы, химически более стойкие из-за растворенного в них хрома (табл. 75). При нагреве в вакууме на поверхности обнаружены только окислы типа шпинели (РеО-Меа08), тогда ккак при нагреве на воздухе выявляются, как правило, два вида окислов Меа03 и Ре0Ме803. Окислы МеаОя, появляющиеся при более высоких температурах, обогащены хромом, а на поверхности сталей, особенно богатых хромом, образуется окисел хрома СгаОя. Поэтому при пайке таких 75. Фазовый состав окислов на поверхности стали, образующихся при нагреве в течение 10 мин (электронографический анализ) Сталь Температура нагрева, °С Нагрев па воздухе Нагрев в вакууме Ю-* мм рт. ст. 12Х18Н9Т 600 800 1000 Fe,04 + Fe„0, Окислов нет Fe804 FeA 1200 Fe,04 FeO Х17Н5МЗ 600 Fe.0. 1000 Fes04 -fFeaO, Fe,04 + FeO 1200 Окислов нет
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 139 140 141 142 143 144 145... 163 164 165
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
