Пайка металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 126 127 128 129 130 131 132... 163 164 165
|
|
|
|
Относительно прочные паяные соединения из АМц при пайке двойными эвтектиками А1—Си и А1—Аё могут быть получены только при значительных перегревах ( 630° С) [12, 13]. При разбавлении образующихся хрупких эвтектик А1—Си и А1—Ag силумином обеспечиваются прочность и пластичность паяных соединений такие же, как и при флюсовой пайке при нагреве до температуры ~580° С. Для этого удобно, например, изготовлять одну из соединяемых деталей из алюминиевых сплавов, плакированных силумином (АПС, АМцПС), а прослойку серебра или меди наносить на неплакированную припоем деталь. При достаточно малой толщине прослоек серебра или меди количество в шве хрупких двойных эвтектик может быть относительно небольшим и не влиять на механические свойства паяных соединений. При пайке эвтектикой А1—Ag—51, кроме того, можно избежать образования в шве хрупкой ^-фазы вследствие диффузии серебра в паяемый металл образующего с ним при температуре —565° С широкую область твердых растворов (до 44%). Паяные соединения из АМгбТ отличаются несколько более высокими. механическими характеристиками и интенсивным прониканием припоя по границам зерен магналия, что обусловлено, по-видимому, участием в контактно-реактивном плавлении также и включений магниевой фазы А^8А15. Способ бесфлюсовой пайки алюминиевых сплавов с контактно-реактивным активированием применим для соединения алюминиевого сплава АМцПС с коррозионно-стойкой сталью 12Х18Н10Т, покрытой слоем гальванического серебра (—15 мкм), наносимого на никелевый гальванический подслой (4—6 мкм). Режим пайки: температура 580° С, выдержка 0 мин. Полученные паяные соединения отличались хорошими галтелями, плотным швом и достаточно высокой прочностью (тср = 6,7 кгс/мм2) и пластичностью и имели тонкую (—1—2 мкм) интерметаллидную прослойку. По данным коррозионных испытаний (6 мес. в тропической и влажной камере), паяные соединения из АМц, выполненные с прослойкой меди или серебра, не обнаруживают существенного снижения прочностных характеристик. При пайке в интервале температур 545—575° С (с прослойкой меди) и 565—585° С (с прослойкой серебра) снижение сопротивления срезу после коррозионных испытаний не превышает 2—4% и 0—3% соответственно. Контактная твердогазовая пайка алюминия в парах магния. Способ пайки в парах магния алюминиевых сплавов, плакированных силумином, разработан С. Дж. Миллером в 1962 г. [12]. В сочетании с контактно-реактивным активированием этот способ использован А. А. Сусловым и С. Н. Лоцмановым в 1966 г. При оптимальных режимах в паяных швах образуются сплавы, близкие к тройным эвтектикам А1—Си—Мб и А1—Ag—Mg при применении прослоек меди или серебра соответственно. Толщина наносимого слоя серебра или меди 10—12 мкм; при пайке в шов 68. Механические свойства соединений из алюминиевых сплавов, паянных в парах магния переходит до 5—7% Mg. Паяные соединения, полученные комбинированным способом, обладают удовлетворительной прочностью (табл. 68) и повышенной коррозионной стойкостью по сравнению с соединениями, полученными при флюсовой пайке. Наилучшие свойства соединений обеспечиваются при нагреве в вакууме 10_5мм рт. ст. при температурном градиенте по изделию Сплав Покрытие тср паяного соединения кгс/мма АМгб Серебро 8,3 АМгб Медь 7,8 АМц " 7,3 АМц, плакирован 6,4 ный силумином :10° С. Пайку ведут в водоохлаждаемой рабочей камере с электронагревателем и системой экранов. Магний испаряется из куска или листов магния, помещенных предварительно внутрь тонкостенной оболочки, полностью охватывающей изделие. Возможность бесфлюсовой высокотемпературной пайки алюминиевых сплавов на воздухе с предварительным лужением впервые рассмотрена в 1965 г. С. В. Лашко, А. М. Никитинским и Н. Ф. Лашко. Среди легкоплавких припоев для этой цели наиболее подходящим оказался оловянно-цинковый припой с 10% 2п (П200А). Толщина слоя припоя П200А, наносимого при лужении абразивным способом, при затекании высокотемпературным припоем ПСр54Кд, 34А и эвтектического силумина в зазор должна быть 0,03—0,05 мм (на сторону). Допустимое время между лужением и пайкой зависит от толщины слоя полуды и при 50 мкм составляет не менее 120 ч. Глубина химической эрозии при пайке высокотемпературными припоями по облуженному слою намного меньше, чем при пайке с флюсом 34А. Нагрев при пайке может быть осуществлен в печи, индукционным способом в среде аргона и на воздухе. Паяные швы обладают высокой вакуумной плотностью и коррозионной стойкостью во влажной и полупромышленной атмосфере. Лужению перед пайкой подвергают все соединяемые поверхности. Наиболее удобны укладка припоя в зазор или использование в конструкциях листов алюминиевых сплавов, плакированных припоем, например силумином (АПС, АМцПС). Весьма существенный технологический фактор при этом способе,— толщина слоя полуды. При малой толщине слоя припоя П200А он может не защитить паяемый сплав от окисления при нагреве на воздухе или вылеживании перед пайкой; при слишком большой толщине слоя припоя П200А может развиваться недопустимая эрозия паяемого металла. Как показали исследования, оптимальная толщина полуды 10±2 мкм (рис. 45). Меньшее количество полуды может привести к непропаям и снижению
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 126 127 128 129 130 131 132... 163 164 165
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
