Термомеханическое упрочнение стали в заготовительном производстве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 17 18 19 20 21 22 23... 70 71 72
|
|
|
|
Рассмотрим методику металлографического анализа. Микроструктуру заготовок, подвергнутых ТМО, изучают на протравленных шлифах, вырезанных вдоль и поперек направления прокатки. Травление микрошлифов из коррозионно-стойких сталей, как правило, производят электролитически в 10%-ном водном растворе щавелевой кислоты, а конструкционных — в 2—4 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты. При исследовании микроструктуры двухфазных коррозионно-стойких сталей для наиболее надежного выявления отдельных составляющих используют также цветное травление. Травление коррозионно-стойких сталей производят через 24 ч после приготовления реактива. Для травления конструкционных сталей на зерно используют реактив, состоящий из насыщенного раствора пикриновой кислоты с добавками поверхностно-активных веществ типа синтола. При металлографическом методе исследования зеренной структуры размеры плоских зерен, а также долю рекристаллизованных зерен оценивают их площадью по методу С. А. Салтыкова [64]. Кроме того, применяют планиметрический (клеточный) метод, также предложенный С. А. Салтыковым. Степень развития рекристаллизации оценивают как вышеуказанным металлографическим, так и рентгеновским методом [26]. Рентгеновский метод основан на том, что отражения рекристаллизованных зерен (центров) с неискаженной кристаллической решеткой на рентгенограммах обратной съемки значительно интенсивнее и резче, чем от деформированных участков металла. После средней или сильной деформации рентгеновские интерференции сильно размыты. Отражения от отдельных кристаллитов не разрешаются и перекрываются. Кроме того, при наличии текстуры интенсивность вдоль дебаевского кольца неодинакова и меняется по определенному закону, зависящему прежде всего от типа текстуры. После небольших деформаций отражения от отдельных кристаллитов отделены друг от друга и имеют вид размытых дужек на дебаевском кольце. При фотографическом методе регистрации рентгеновских интерференции образование первых рекристаллизованных зерен вызывает появление четких рефлексов на фоне сплошного кольца. Следует отметить, что это изменение не всегда улавливается достаточно четко. Так, появление множества мелких зародышей зерен дает на рентгенограмме фон слившихся слабых "уколов". Об изменении тонкой структуры стали после различных обработок судят по величине физического уширения линий (111) и (311)„_ — аустенита, (110)„^ и (220)^^ — феррита [65]. Использование рентгеновского метода оценки тонкой структуры обусловлено рядом преимуществ перед остальными методами. Важнейшими из них являются возможность оценивать искажение структуры без разрушения образца, а также возможность исследовать весьма малые объемы, что позволяет изучать структуру в различных частях сечения заготовки. Последнее осо* бенно важно при исследовании термомеханически упрочненного металла, поскольку применение ТМО в настоящее время ограничено в03м0ж1юстями получения однородного по структуре металла в различных частях сечения заготовки. Оценку интенсивности распада твердого раствора осуществляют по изменению параметра решетки, а также с помощью анализа химического состава отдельных составляющих стали. Исследование дефектной структуры производится с помощью просвечивающей электронной микроскопии. Плотность дислокаций определяют на микрофотографиях по методу секущих [89]. При ВТМО, как правило, необходимо понижать температуру деформирования. Это влечет за собой увеличение нагрузок на оборудование и привод клетей. В связи с этим при разработке технологии ВТМО необходимо изучить зависимость сопротивления деформации от температуры. В качестве примера рассмотрим методику определения сопротивления деформированию при прокатке на лабораторном стане ДУО 200. В одинаковых условиях были прокатаны образцы сечением 17,5X 17,5 мм. Прокатку проводили при следующих условиях: //Яср=1; Ь/Н=1; Л&/Я = 0,15; скорость деформации —2 с-'. Геометрические параметры очага деформации и скорость деформации оставались постоянными вследствие использования образцов одинакового сечения. Переменной величиной являлась температура деформирования. Время нагрева образцов до заданных температур определяли на "образцах-свидетелях", температуру нагрева которых измеряли с помощью хромель-алюмелевой термопары, зачеканенной в торец на глубину 9 мм в центральной по сечению зоне. Далее образцы нагревали до заданных температур. Нагретые образцы устанавливали перед валками в теплоизолированные направляющие. Подачу образцов в валки и включение осциллографа за 0,75—1 с до начала прокатки осуществляли автоматически с помощью реле времени по сигналам от фотоэлектрического пирометра, измеряющего температуру поверхности образца. Измерение давления металла на валки производили с помощью цилиндрических месдоз с проволочными тензо-датчиками. Тарировку месдоз осуществляли на гидравлическом прессе усилием 2940 кН. Давление металла на валки измеряли по схеме с усилением сигнала. Запись давлений осуществлялась на осциллографе Н-115. Давление прокатки вычислили по формуле Р = Р/бср^ где Р — усилие прокатки, кН; Sep — средняя ширина образца, мм; / — длина дуги захвата, мм. Ширину образца измеряли до и после прокатки. Среднюю Ширину определили по формуле Вер = 0,5 {b[ + b';)l2 + b 39 38
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 17 18 19 20 21 22 23... 70 71 72
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
