Нержавеющая сталь
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 81 82 83 84 85 86 87... 158 159 160
|
|
|
|
ревали и выпускали в ошлакованный ковш. Марганец и никель давали ближе к вер. хнему пределу для обеспечения минимального балла по а-фазе. Перед выпуском плавки шлак разжижали. Температура металла была перед выпуском 1600—1620°С, в ковше 1555—1575°С. Во время выпуска на струю присаживали 1 кг/т дробленого силикокальция, а после слива в ковш вводили кусковой алюминий в количестве 0,3—0,4 кг/т. Металл разливали в слитки массой 2,8 и 1,0 т. Слнт-к(г массой 2,8 т отливали сифоном в несмазанные изложницы с применением стружки магниевых сплавов. Надставки применяли с уширенным низом. Слитки массой 1,0 т отливали сверху с зашитой металла в изложнице аргоном. Струю металла между ковшовым стаканом и воронкой обдували на всех плавках аргоном для уменьшенпя вторичного окисления. Металл в изложницах поднимался с чистым зеркалом или матовой пленкой. Прибыли засыпали просеянным белым шлаком. Ниже приводится хронометраж плавки, проведенной в кггслой индукционной печн с применением вакуумного мягкого железа. Состав шихты, кг: вакуумное мягкое железо....... 3900 безуглеродистый феррохром ФХ001 . . . 1700 никель...............670 металлический марганец........ПО Итого..... 6380 7 'i 40 мин — включен ток. II ч 30 .ииншихта расплавилась. Взята проба 1: 0,015% С; 0,020% Мп; 0,022% Р; 0,014% S; 18,46% Сг. 11 ч 33 мин — взята проба 2: 0,015% С; 18,50% Сг. Температура металла 1605° С по тер.мопаре погружения. 11 ч 35 мин — сняли шлак и завели новы. й из боя стекла. 11 ч 45 лын—дано для раскисления шлака 10 кг порошка алюминия, 110 кг металлического марганца. II ч ,58 мин — выпуск металла. Температура металла в ковше 1520° С. Разливку металла производили сифоном также в несмазанные изложницы с применением магниевой стружки и обдувкой струей аргона. Прибыльные части слитков засыпали белым просеянным шлаком. Состав готового металла следующий: 0,018%) С; 1,547о Мп; 0,23% Si; 0,020% Р; 0,004% S; 17,75% Сг; 11,50% Ni. Угар шихты составил 6"/о, угар хрома 12,2%. Повышенный угар шихты и хрома в sroivi случае, очевидно, связан со значительно более высокой остяточпой окислепностью вакуумного мягкого железа, составляющего основную массу завалки. Прирост содержания углерода против расчетного составил 0.005%, §. ВЫПЛАВКА НЕР?КАВЕЮЩЕ(1 СТАЛИ В ДУГОВЫХ ПЕЧАХ НА РАСХОДУЕМЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЭЛЕКТРОДАХ Выплавка нержавеющей стали типа Х18Н10Т может быть осуществлена также путем применения расходуемых металлических электродов взамен графитирован-ных в открытых дуговых печах [99]. Ю. Г, Гуревич, А.И.Маркелов и др. опытные плавки стали Х18Н10Т проводили методом переплава 100% отходов в 5-т печи. Металлический электрод представлял собой трубу диаметром 350 мм, к которой приваривалась расходуемая часть электрода. Перед плавкой на подину давали шлаковую смесь нз 150 кг извести и 50 кг отработанного флюса ЭШП. Затем загружали 50—55% всей металлической шихты. Остальной металл наплавлялся из расходуемых электродов, которые изготовлялись из остатков металла при разлпвке очередной плавки той же марки. В период плавления шлак наводили нз извести (100 кг) и отработанного флюса ЭШП (150 кг). Шлак, полученный по расплавлении, не скачивали. В конце расплавления и в период рафинирования шлак раскисляли молотым 75%-пым ферросилицием (4—5 кг/т стали), а перед легированием металла титаном — порошкообразным алюминием (4,5—5 кг/т). При периодическом погружении электродов в шлак происходил бездуговой процесс. Металл переносился в ванну с концов электродов в виде мелких капель. Температура металла перед вводом ферротитана составляла 1570—1590°С, а в ковше 1550— 1570° С. Угар металла составил 2—4%. Угар хрома в период плавления составил 3—5%, марганца 20—30%, кремния 30—40%, титана почти 100%. Содержание углерода в процессе расплавления не изменилось, содержание серы за плавку в среднем уменьшилось с 0,008 до 0,002%. Этот способ производства нержавеющей стали дает возможность вести процесс без науглероживания металла с лучшей обработкой его шлаками вследствие капельного переноса. Он более экономичен вследствие снижения расхода электроэнергии. 167 166
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 81 82 83 84 85 86 87... 158 159 160
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
