Нержавеющая сталь
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 80 81 82 83 84 85 86... 158 159 160
|
|
|
|
21 ч 00 лшн — включен ток. Дана раскислительная смесь из порошков: 50 кг 75%-иого ферросилиция и извести. 21 '( 15 .1шя —взята проба 7 —0,03% С; 0,36% Мп; 1828% Сг; 9,54% №. 21 ч 17 .""я —взята проба 8: 0,03% С; 0,36% Мп; 18 28% Сг; 9,54% №. 21 ч 20 ж"я—дана та же раскислительная смесь. 21ч 35 ж"я —взята проба 9: 0,03% С; 18,36% Сг. Температура ме талла 1600° С по тер.мопаре погружения. Дана та же раскислительная смесь. 22ч 00 ж"я —дано 300 кг металлического марганца, 400 кг никеля. 22 ч 20 лг"я—выпуск плавки. Температура металла в ковше 1565° С по термопаре погружения. Разливку производили сифоном в несмазанные изложницы, с применением стружки сплавов магния. Прибыльные части слитков засыпали просеянным белым шлаком. Угар металла составил 9,7%. Угар хрома 0,87о. Состав готового металла следующий0,030% С-1,38% Мп; 0,49% Si; 0,012% Р; 0,008% S; 17,44% Сг; 10,79% Ni. Опыт работы в основной дуговой печи при выплавке ннзкоуглеродистой нержавеющей стали типа 00Х18Н10 показал возможность достижения содержания углерода в металле в пределах 0,025—0,030%. Однако для целого ряда отраслей народного хозяйства необходимы нержавеющие стали, содержащие менее 0,030 и даже 0,020% С. Организация. выплавки такого металла проводилась по второму методу —сплавлением чистых исходных материалов в индукционной печи. 6. ВЫПЛАВКА НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ С ПРОДУВКОП АРГОНОМ В КОВШЕ Исследователи одного из металлургических заводов разработали и внедрили в производство технологию получения низкоуглеродистых нержавеюшпх сталей в дуговых электропечах с продувкой аргоном в ковше. Сущность технологии заключается в том, что железо-углеродистый расплав обезуглероживают до низких значений путем продувки кислородом в печи при 1750—1800° С, раскисляют повышенным количеством алюминия и легируют феррохромом без включения печи или при кратковременном ее включении. Окислительный шлак не скачивают, а переводят в рафинировочный присадками порошкообразных раскислителей. Продолжительность восстановительного периода не превышает 10—15 мин. После выпуска плавки в ковш металл продувают аргоном в течение 10—15 мин. Расход аргона составля* ет 0,3—0,6 м^/т стали. Энергичное осадочное раскисление металла повышенным количеством алюминия и порошкообразными раскислителями позволяет в короткий срок снизить содержание кислорода в металле с 0,080 до 0,020%. В процессе продувки металла аргоном в ковше содержание кислорода в стали снижают до 0,005— 0,008% благодаря удалению высокоглиноземистых частиц в результате турбулентного движения расплава и пронизывания стали пузырьками газа. За время продувки металла аргоном снижается содержание алюминия с 0,04 до 0,007%, глинозема с 0,007 до 0,002% н серы на 50—70%. Содержание водорода и азота в среднем составляло 0,0005 и 0,027% соответственно. Содержание а-фазы в металле не превышало 0,5 балла. Испытания на склонность к межкристаллнтной коррозии показали хорошую стойкость металла против коррозии. 7. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ С СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА МЕНЕЕ 0,03% В ИНДУКЦИОННОЙ ПЕЧИ Прп выплавке низкоуглеродистых нержавеющих сталей методом сплавления исходных материалов в индукционной печи особое значение приобретает как минимальное содержание углерода в шихтовой заготовке мягкого железа и ферросплавах, так и отсутствие его в шлакообразующих и раскислителях. Выплавку стали производили как в кислой, так и в основной индукционной печи. Перед плавкой низкоуглероднстой стали с целью уменьшения науглероживания тигель промывали плавкой никеля. Порядок завалки был следующий: на подину загружали часть никеля, затем мягкое железо, остальной никель и феррохром. По ходу плавления в печь присаживали битое стекло в количестве около 1% от массы шихты. После полного расплавления завалки отбирали две параллельные пробы металла на полный химический анализ, а затем снимали шлак периода плавления и наводили новый из боя стёкла в количестве, достаточном, чтобы закрыть металл. Раскисление шлака после его обновления производили смесью порошков алюминия (1—2 кг/т) и силикокальция (1 кг/т). По получении анализов проб плавку корректировали на содержание в ней хрома и никеля, а затем металл подог 165 164
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 80 81 82 83 84 85 86... 158 159 160
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
