Нержавеющая сталь
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 76 77 78 79 80 81 82... 158 159 160
|
|
|
|
мартеновских и электрических дуговых нечах. С этой точки зрения заслуживает внимания опыт завода "Серн и молот" но выплавке шихтового железа в основной мартеновской печи [92]. Авторами была применена технология проведения комбинированного кипения (рудного и кислородного), обеспечивающая в условиях мартеновской плавки окисление углерода до 0,015%. Производство мягкого железа на заводе "Днепроспецсталь" проводили на печи ДСВ-30. Шихту составляли из углеродистых отходов из расчета получения углерода по расплавлении не менее 0,30% и серы пе более 0,030%. В начале окислительного периода проводили рудное кипение до содержания фосфора в металле не более 0,010%, а затем кислородное — до содержания углерода примерно 0,025°/). Окислительный шлак скачивали начисто. После скачивания окислительного шлака металл раскисляли кусковым силикокальцием в количестве 3— 4 /сг/т и марганцем (Мр-1,2) из расчета на содержание его в готовой стали около 0,50%, а затем наводили рафинировочный шлак из извести (30 /сг/т) и шпата (10 /сг/т). Сначала на металл давали шпат, затем известь. После проплавления шлаковой смеси производили энергичное раскисление шлака смесью, состоящей из порошков 75°/о-ного ферросилиция (4—5 /сг/т), силикокальцня (2 кг!т), алюминия (2 /сг/т) и извести (10 /сг/т), в течение 15—20 жын. Рафинировочный шлак заводили хотя и высокоосновным, но жидкоподвижным, рассыпающимся при остывании в белый порошок. В процессе раскисления металл и шлак тщательно перемешивали. К выпуску в металле содержалось 0,025% С, не более 0,015% S и около 0,25% Si. Металл выпускали при температуре 1610— 1620° С, обязательно со шлаком через хорошо разделанное отверстие. Общая длительность рафинирования не превышала 30 мин. Разливку производили сифоном в несмазанные изложницы. Прибыльные части слитков утепляющими смесями не засыпали. Слитки прокатывали на 105 мм, а затем раскат разрезали на куски по 500 мм длиной. Полученная при этом шихтовая заготовка имела следующий химический состав: 0,025% С; 0,44% Мп; 0,31% Si; 0,013% Р; 0,011% S. Метод выплавки вакуумного мягкого железа Решение вопроса получения мягкого железа с еще более низким содержанием углерода было найдено путем разработки технологии выплавки вакуумированного мягкого железа. Суть технологии изготовления вакуумированного мягкого железа заключается в следующем: исходную шихту для вакуумно-дуговой плавки выплавляли в обычной электродуговой печи. Требования к состоянию футеровки печи, электродов, составу и качеству шихтовых материалов и шлакообразующих предъявляли такие же, как и при выплавке обычного мягкого железа, расплавление шихты и окислительный период плавки проводили по той же технологии. По окончании продувки ванну выдерживали примерно 10—20 мин, а затем плавку нераскнсленной сливали в ковш при температуре не менее 1630° С. Для предупреждения роста металла во время, разливки в ковш вводили чушковый алюминий из расчета 1,5/сг/т. Во время разливки металл все же сильно рос, поэтому для успокоения в каждую изложницу давали еще до 1,5 кг А1. Разливку металла производили в сухие изложницы массой 2,8 т. Химический состав готового металла следующий: 0,03% С; 0,13% Si; 0,012% Р; 0,019% S; 0,10% Сг; 0,60% Ni; марганец —следы. Слитки прокатывали на заготовки-электроды диаметром 180 мм и длиной 2,1—2,2 м, которые подвергали затем вакуумному дуговому переплаву. Переплав электродов из не полностью раскисленного металла в вакууме имел целью понизить содержание углерода в низкоуглеродистом железе за счет имеющегося в металле кислорода. Переплав производили на постоянном токе при плотности порядка 45 а/см^ и разрежении 1,33—0,133 н/м"^ (10~^^10~^ мм рт. ст.). Более высокая степень разрежения и окисленность металла способствуют лучшему обезуглероживанию. Проведенные по этой технологии опытные плавки дали весьма положительные результаты. Так, например, вакуумно-дуговой переплав плавки, имевшей 0,03% С, снизил содержание его в вакуумиро-ванном металле в три раза. Содержание углерода в вакуумных плавках составило: в плавках 1 и 2 0,0107о, а в плавке 3 0,012%. в плавках 4 и 5 0,013 и 0,010% соответственно. К56 157
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 76 77 78 79 80 81 82... 158 159 160
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
