Нержавеющая сталь
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 120 121 122 123 124 125 126... 158 159 160
|
|
|
|
главную задачу: прокат слитков нержавеющей стали с титаном горячим всадом без существенного ремонта металла на первом переделе. Эта технология в настоящее время имеет ограниченное применение и была постепенно вытеснена разливкой под жидким шлаком. Разливка стали под слоем жидкого ииака В последние годы разработан наиболее прогрессивный способ разливки нержавеющих и других сталей, обеспечивающий получение хорошей новерхности всего слитка — способ разливки под слоем шлака. В первый период разработки этой технологии жидкий синтетический шлак расплавляли в водоохлаждаемом тигле с токопроводящей подиной на гарниссаже [187— 188]. Шлак сливали в нефутерованный сварной ковш нрп температуре 1350—1500° С после выдержки в тигле 15— 30 мин для обеспечения его однородности, а нз ковша выливали на зеркало металла, поднявшегося в пзлож-нице, примерно на 150 мм. Шлак должен был исключить образование корки окислов и ассимилировать окислы, находящиеся в металле. Чтобы синтетический шлак обладал такими свойствами, он должен был: а) иметь низкую температуру плавления и хорошую жидкотекучесть при температуре 1300° С; 0,4—0,8 н-сек/м^ (4—8 пз); б) хорошо растворять тугоплавкие окислы и нитриды хрома и титана; в) хорошо смачивать поверхность металла н изложницы; г) быть химически нейтральным к металлу и не содержать окислов железа; д) состоять из дешевых и пе-дефицитных материалов. Наилучшим был признан шлак, состоящий нз 35— 40% СаРг, 35—40% SiOz, 10—15% АЬОз и 10—15% СаО. Расход шлака составил примерно 4 кг/т стали. В про^ цессе разливки стали Х18Н10Т шлак изменялся следующим образом, %: SiOj СаО MgO Сг^Оз Перед разливкой . . 35,4 37,12 0,31 0,35 0,48 После разливки . . . 32,72 35,99 1,50 6,17 1,74 FeO AI2O3 F Na Перед разливкой . . 0,11 11,42 14,30 2,12 После разливки . . . 0,97 13,16 13,40 1,00 244 Поверхность слитков была чистой и находилась в тонкой шлаковой рубашке. Остальные качественные показатели практически не менялись. Этот метод прошел промышленную проверку на заводе "Красный Октябрь"и др. , в результате которой выявились некоторые недостатки этого способа: необходимость специального агрегата для расплавления шлака, трудоемкость работ по транспортировке и зал1шке шлака в каждую изложницу и возможное запутывание шлака в металле при отклонении от оптимального состава и температуры шлака и режима разливки. Эти трудности были преодолены путем разработки способа получения шлака в изложнице прн разливке стали нз порошкообразных смесей специального состава — экзотермических смесей. Впервые этот способ был опробован на металлургическом комбинате им. Серова совместно с Институтом проблем литья АН УССР [189]. Характерная особенность этого способа — одновременность протекания процесса горения смеси и разливки стали. В связи с этим смесь должна быстро воспламеняться прн соприкосновении с жидким металлом, а формирование шлака завершаться в возможно короткий срок в начальной стадии разливки. Особенно большое значение скорость горения имеет ири разливке стали сверху. После больших исследовательских работ, проведенных на ряде металлургических заводов Советского Союза с использованием широкого диапазона смесей, для практического использования были рекомендованы составы, указанные в табл. 31. Для ириготовления экзотермических смесей потребовалось создание отдельных помещений с соответствующим оборудованием. Исходные материалы просушивают при 150—800° С и размалывают по фракциям 0,5—1,5 мм. При ирнготовлепни смесей соблюдают специальные меры противопожарной и противовзрывной безопасности, В смесительное устройство, исключающее возможность самовоспламенения смеси от треиия, удара или искрения, загружают сначала инертные материалы, затем окислители и лишь в конце — горючие. Готовые смеси расфасовывают в плотные многослойные бумажные мешки. Содержание влаги в готовой смеси ограничено 0,3—0,5%, а срок хранения готовой смеси одними-тремя сутками. При изготовлении брикетов до 245
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 120 121 122 123 124 125 126... 158 159 160
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
