Справочник сварщика-строителя
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 92 93 94 95 96 97 98... 118 119 120
|
|
|
|
на 2—3 мм больше ширины шва. Поверхность воронки шлифуют и протравливают 15%-иым раствором азотной кислоты. При этом отчетливо выделяются границы шва. Контроль плотности методом химических реакций (ГОСТ 3242—79). На наружный шов металла толщиной до 16 мм наносят 4%-ный раствор фенолфталеина или накладывают марлю, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислого серебра. В изделие нагнетают воздух в смеси с аммиаком (его получают из баллона со сжиженным газом). В местах локальных течей фенолфталеин окрашивается в ярко-красный цвет, а азотнокислое серебро — в серебристо-черный. Перед испытанием требуется тщательная очистка шва от загрязнений и шлака. Люминесцентная и цветная дефектоскопия (ГОСТ 3242—79). В полость дефекта вводят флюоресцирующий раствор илн ярко-красную проникающую жидкость, которую затем удаляют с поверхностн. Под действием ультрафиолетовых лучей происходит видимое свечение раствора, адсорбированного нз полости дефекта. Прн цветной дефектоскопии дефекты выявляют белой проявляющейся краской (на белом фоне появляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта). С помощью этих методов выявляют поверхностные дефекты, главным образом трещины в различных сварных соединениях, в том числе из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов. Для цветной дефектоскопии используют готовые комплекты (ДАК-2Ц). Керосиновая проба (ГОСТ 3242—79). Служит для определения плотности сварных швов на металле толщиной до 10 мм. Керосиновой пробой обнаруживают дефекты размером 0,1 мм и выше. Доступную для осмотра сторону шва покрывают водной суспензией мела нли каолина и подсушивают. Противоположную сторону смачивают 2—3 раза керосином. Проницаемость обнаруживают по жирным желтым пятнам на поверхности, покрытой мелом или каолином. Продолжительность испытания составляет не менее 4 ч при положительной температуре и не менее 8 — ирн температуре ниже 0° С. Если швы нагреть до 50—60° С, то процесс ускорится до 1,5—2 ч. Его также можно ускорить, добавляя в керосин краску "Судаи-Ш" (2,5 г/л) и обдувая швы со стороны керосина сжатым воздухом илн создавая вакуум. Гидравлическое испытание (ГОСТ 3242—79, ГОСТ 3285—77). Налив воды применяют для испытания на прочность и плотность вертикальных резервуарои, |азгольдеров и других сосудов с толщиной стенкн не более 10 мм. Воду наливают на полную высоту сосуда и выдерживают не менее 2 ч. Поливу нз шланга с брандспойтом (диаметр выходного отверстия 15—30 мм) под давлением не ниже 1 атм (0,1 МПа) подвергают сварные швы открытых сосудов. При испытании с дополнительным гидростатическим давлением последнее создают в наполненном водой и закрытом сосуде с помощью иапорнон трубки диаметром не менее 30 мм, а также гидравлическим насосом. Величину давления определяют по техническим условиям и правилам Котлонадзора. При проведении испытаний сварные швы обстукивают молотком массой 0,5—1.5 кг. Дефектные места определяют по наличию капель, струек воды н отпотеваний. Пневматическое испытание (ГОСТ 3242—79, ГОСТ 3285—77). Метод основан на создании с одной стороны шва избыточного давления воздуха и промазывании другой стороны мыльной пеной, образующей пузыри под действием проникающего через неплотности сжатого воздуха. При создании в сосудах избыточного давления воздуха утечку определяют также по понижению давления иа манометре. Небольшие сосуды под давлением опускают в воду и следят за появлением пузырьков выходящего воздуха. Обдувают швы сжатым воздухом под давлением 4—5 атм (0,4—0,5 МПа) при расстоянии между наконечником шланга н швом не более 50 мм. Мыльный раствор: 100 г хозяйственного мыла иа 1 л воды (зимой до 60% воды заменяют спиртом илн применяют незамерзающие жидкости). Вакуум-метод (ГОСТ 3242—79, ГОСТ 3285—77). Сущность метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на одной, доступной для испытания стороне шва. Применяют для испытания на плотность днищ вертикальных резервуаров и других конструкций. Выявляют сквозные неплотности размером 0,1 мм и более металла толщиной до 16 мм. В качестве пенного индикатора используют мыльный раствор (250 г хозяйственного мыла на 10 л воды), а в зимнее время —водный раствор хлористой соли (кальция илн натрия) с концентрированным раствором экстракта лакричного корня (1 кг экстракта на 0,5 л воды). Для создания вакуума используют плоские, кольцевые и сегментные камеры. Величина вакуума 500—600 мм вод. ст. (5000—6000 Па). Длительность испытания 20 с. Технологическая проба (ГОСТ 3242—79). Служит для определения сплавления металла, характера излома соединений (по шву илн по основному металлу), наличия иепровара и других виутрениих дефектов на образцах. Место разр\шения осматривают невооруженным глазом илн с помощью лупы 10-крат-ного увеличения. Применяют при аттестации сварщиков, испытапни сварочных материалов и выбранной технологии. Определение склонности швов к межкрнсталлитиой коррозии (ГОСТ 6032—75). Служит для проверки склонности соединений, изготовленных из легированных ферритных, аустенитно-мартенситных, аустенитно-ферритных и аустенитных сталей (например, сталей типа 18-8), к межкрнсталлитиой коррозии в зависимости от свойств применяемой стали и условий работы сосуда. Образцы, изготовленные из сварного соедниення, в течение определенного времени находятся под воздействием специального раствора, после чего нх промывают, просушивают н загибают под углом 90°. Наличие трещин указывает иа то, что образец испытаний ие выдержал. Металлографическое исследование (ГОСТ 3242—79). Макроструктуру контролируют для установления глубины проплавления металла, ширины зоны термического влияния, наличия внутренних дефектов путем осмотра поверхности образца, вырезанного поперек сварного шва с помощью режущего или абразивного инструмента (огневая резка должна быть на расстояинн, при котором в исследуемом сечении не происходит структурных изменений). Контролируемую поверхность шлифуют и подвергают травлению специальными реактивами до четкого выявления структуры. Микроисследованием устанавливают точность соблюдения предписанной технологии сварки и термической обработки. Шлифы-темплеты перед испытанием полируют и протравливают 4%-ным раствором азотной кислоты в этиловом спирте. Механические испытания (ГОСТ 6996—66*). Данное испытание позволяет определить прочность и пластичность сварных соединений. Образцы сваривают в тех же условиях, что н изделие, илн вырезают нз пего. Испытания на разрыв и загиб (сплющивание для труб диаметром до 100 мм) являются обязательными, иа ударную вязкость — только для назначенных изделий. Испытания проводят при проверке квалификации сварщиков, а также для определения пригодности сварочных материалов н выбранной технологии сварки. Испытание на твердость (ГОСТ 22761—77). Его применяют для проверки качества термической обработки сварных соединений толстостенных трубопроводов из углеродистых (С) и хромомарганцовистых (ХГ) сталей, а также трубопроводов из легированных сталей перлитного и мартенснтно-ферритного классов (ХМ и ХФ). Твердость измеряют на двух участках по окружности стыка на трубах с наружным диаметром более 100 мм и на одном участке при наружном диаметре труби до 100 мм. При автоматической сварке н общей термической обработке допускается производить измерение на одном участке независимо от наружного диаметра. Измеряют в пяти точках; по центру шва, на расстоянии 1—2 мм от границы сплавления в сторону основного металла и на расстоянии 10—20 мм от грам1щы сплавления —на основном металле. Испытанию подвергают 157о общего количества сваренных каждым свар-шиком в течение месяца однотипных стыков на сталях групп С и ХГ, но пе менее двух, и 100% стыков на сталях групп ХМ и ХФ. По результатам измерения твердости качество сварки считается неудовлетворительным, если: снижение твердости наплавленного металла превышает 25 НВ по сравнению с нижним значением твердости основного металла; твердость наплавленного металла превышает 20 НВ по сравнению с верхним значением твердости основного металла; разность в твердости основного металла и зоны термического влияния превышает 50 НВ иа сталях групп С и ХГ и 75 НВ на сталях групп ХМ и ХФ. 189 188
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 92 93 94 95 96 97 98... 118 119 120
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
