Справочник сварщика-строителя
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 91 92 93 94 95 96 97... 118 119 120
|
|
|
|
Причины появления дефектов Дефект Причныл поямеиая Подрезы, наплывы, прожоги, незаделанные кратеры, оставшиеся после сварки шлак и брызги Газовые поры и свищи Шлаковые включения: макроскопические (крупные шлаки) и микроскопические (плевки окислов по границам зерен) Поверхностное окисление сварного соединения Непровары: корня в соединениях угловых и со скосом кромок; в центре шва при двусторонней сварке металла без скоса кромок; в нижней части шва при односторонней сварке стыковых соединений; по кромкам разных типов соединений; между отдельными слоями в многослойных швах Трещины макро-н микроскопические: в шве н в зоне термического влияния; продольные, поперечные и разветвленные; холодные и горячие; трещины в кратере Чрезмерные сила тока и валряжение на дуге; большой диаметр электрода; неправильное движение электрода в процессе сварки; плохая сборка пэд сварку; низкая квалификация и небрежность сварщика Грязный и ржавый осяовнон или присадочный металл; влажные электроды, флюс, порошковая проволока или газ; плохая газовая защита; сварка длинной дугой; большая скорость сварки и быстрое затвердевание наплавленного металла; частый отрыв пламени горелки; повышенное содержание углерода в наплавленном металле Высокий удельный вес тугоплавкость или повышенная вязкость шлаков; плохая зачистка поверхиости кромок и отдельных слоев при многослойной сварке; затекание шлака в зазоры между свариваемыми кромками и в места подрезов; недостаточное раскисление иеталла шва; избыток кислорода в пламени горелки Окислительное пламя; частый отрыв горелки, длительный нагрев сварочной ванны прн температуре, превышающей температуру плавления металла; повышенный режи.4 сварки; неудовлетворительная защита шва Плохая очистка кромок; большая скорость сварки; неправильная подготовка кромок под сварку (малый угол скоса кромок и зазор, большое притупление, перекос илн смещение кромок и т. д.); малые поперечные колебания при газовой сварке; недостаточная тепловая мощность дуги или пламени; неправильный угол накупона электрода илн горелки; направление дуги (пламени) на одну из кромок; неправильная установка электрода прн мехаинзн-рованной сварке; магнитное дутье прн сварке на постоянном токе; чрезмерно большой диаметр электрода для данных размеров и формы подготовки кромок; неправильный выбор полярности; наличие иепроварениых (или неудалеиных) дефектных прихваток Неправильная последовательность наложения швов; повышенное количество наплавленного металла в жестких закреплениях; нерациональная конструкция с большим количеством швов, особенно пересекающихся; повышенная скорость охлаждения закаливающихся сталей и чугуна; неправильный выбор сварочных материалов; повышенное содержание серы, фосфора и углерода в металле; наличие не-проваров, кратеров и других дефектов в швах; сварка без предварительного н сопутствующего подогрева 186 Методы контроля качества сварных швов Внешний осмотр (ГОСТ 3242—79). Служит для определения наружных дефектов в сварных швах. Производится невооруженным глазом нли с помощью лупы 10-кратного увеличения. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность металла шириной 20 -I20 мм очищают от шлака, брызг в загрязнений, стыки паропроводов из аустенитных сталей проходят механическую и химическую обработку. Размеры сварного шва и дефектных участков определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами. Границы трещин выявляют путем засверлнвания, подрубки металла зубилом, шлифовки дефектного участка и последующего травления. При нагреве металла до вишнево-красного цвета трещины обнаруживаются в виде темных зигзагообразных линий. В случаях, когда необходима термическая обработка сварных стыков, внешний осмотр и измерения следует производить до и после термообработки. Просвечиваине сварных соединений (ГОСТ 3242—79. ГОСТ 7512—75 и ГОСТ 23055—78). Основано на способности рентгеновских или гамма-лучей проникать через толщу металла, действуя иа чувствительную фотопленку, фкэто-бумагу. или селеновую пластину, приложенную к шву с обратной стороны. В местах, где имеются поры, шлаковые включения или непровар, на пленке (пластине) образуются более темные пятна. Рентгенопросвечнваиием выявляют дефекты в металле толщиной до 60 мм размером 0,5—3% толшины металла, гамма-проспечнваиием — в металле толщиной до 100 мм размером 2—5%. Просвечивание не позволяет выявлять трещины, если онн расположены под углом не более 5° к направлению центрального луча, а также непровары в виде слипания свариваемых металлов без газовой или шлаковой прослойки. При обнаружении в шве недопустимых дефектов просвечивают удвоенное количество швов (стыков). Если вновь обнаруживают дефекты, то просвечивают все швы, заваренные данным сварщиком. Выявленные дефекты удаляют, швы переваривают и вновь просвечивают. При оценке качества швов рекомендуется иметь эталонные сппмкн для толшин 8—12, 14—20, 30—50 и 60—100 мм с характерными дефектами. Альбомы эталонных снимков утверждаются инспекцией Госгортех-надзора и администрацией и являются неотъемлемой частью технических уело вий на прие.мку изделий. Магнитографический контроль (ГОСТ 3242—79). Основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах дефектов прн намагинчивании контролируемых изделий. Поля рассеивания фиксируются иа эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхностн шва. Запись производят на дефектоскопе нли считывают. Выявляют поверхностные и подповерхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2—7% иа металле толщиной 4—12 мм. Менее четко обнаруживаются поры округлой формы, широкие непровары (2,5—3 мм), поперечные трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного потока. В ряде случаев результаты магнитного контроля проверяют просвечиванием. Производительность метода 5—6 м/мин. Ультразвуковой метод (ГОСТ 3242—79, ГОСТ 22368—77). Основан на различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых колебаний (0,8—2,5 Мгц) от металла (сварного шва) и имеющихся в нем дефектов в виде иесплошиостей. Применяют для контроля сварных швов сталей и цветных металлов. Для получения ультразвуковых волн используют пьезоэлектрические пластинки нз кварца или титаната барин, которые вставляют в держателн-щупы. Отраженные колебания улавливают искателем, преобразуют в электрические импульсы, подают иа усилитель и воспроизводят индикатором. Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте контроля обильно покры-ьлют маслом (автол марок 6, 8, 18; компрессорное масло и т. д.). Предельная чувствительность при толщине металла до 10 мм 0,2—2,5 мм^, свыше 10 до 50 мм 2—7 мм2, свыше 50 до 150 мм 3,5—15 мм'. Вскрытие шва (ГОСТ 3242—79). Применяют для определения дефектов в сомнительных местах, после проведения контроля другими методами, а также лля контроля угловых швов. Вскрытие производят вырубкой, сверлением, термической строжкой, а также вырезкой участка сварного соединения. При засвер-ливании в сварном шве высверливают воронкообразное углубление диаметром 187
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 91 92 93 94 95 96 97... 118 119 120
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
