Электродуговая сварка сталей. Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 141 142 143 144 145 146 147... 241 242 243
|
|
|
|
углом к главным осям дендритов, чем в шве с дезориентированной структурой. Описанные в общих чертах причины образования горячих трещин в сварных швах являются общепризнанными. Существует лишь различие во взглядах на расположение интервала высокотемпературной хрупкости металлов относительно температуры солидус. Одна группа исследователей считает, что интервал хрупкости металлов и обусловленное этим образование горячих трещин в швах для всех металлов совпадает с так называемым эффективным (реальным) интервалом кристаллиза 0' Температура Рис. IV. 11. Изменение высокотемпературной пластичности металла шва различного состава и нарастание деформации в нем в процессе охлаждения. Содержание второго компонента (примеси) 6 Рис. IV. 12. Интервал кристаллизации (а) и зависимость горячеломкости от состава сплавов эвтектического типа (б) (заштрихована область твердо-жидкого состояния металла). ции (рис. IV. 12). По мнению других авторов, интервал высокотемпературной хрупкости, по крайней мере аустенитного металла, расположен в подсолидусной области [45, 46]. В работах [70, 99, 73] указывается, что в зависимости от основы и состава сплава его высокотемпературный интервал хрупкости может быть как в области твердо-жидкого состояния (ТИХ^, так и в подсолидусной области (ТИХП); для некоторых сплавов ТИХ] и ТИХИ сливаются (рис. IV. 11). Авторы работ [34, 75, 62, 63, 61] считают, что причиной образования горячих трещин в швах при сварке углеродистых и низколегированных конструкционных сталей является сохранение между стыками кристаллитов пленок жидкой фазы эвтектического типа к моменту, когда в шве возникают растягивающие напряжения. Такая же точка чрения высказана в работах [47, 96, 98] применительно к аустенитным "талям и сплавам на никелевой основе. Природа образования горячих трещин в швах при сварке цветных металлов и их сплавов рассматривается с этих же позиций [52, 42]. Авторы работ [102, 103] отмечают, что для зарождения горячих трещин кроме наличия жидких межкристалл ит-ных прослоек к моменту возникновения и нарастания растягивающих напряжений необходимо, чтобы значительная часть поверхности границ кристаллитов была покрыта пленками такой жидкости. Если же пленки покрывают лишь незначительную часть межкристаллитных границ, трещины не образуются, В последнем случае возникающие напряжения распределяются на значительной площади контактирования (срастания) кристаллитов, и усилия будут недостаточными для высокотемпературного разрушения металла. Эффективный (реальный) интервал кристаллизации ограничен сверху температурой образования каркаса из сросшихся между собой первичных дендритов (Т' на рис. IV. 12), а снизу — температурой со-лидуса Тс [6, 47, 31]. Исходя из изложенных выше представлений такие горячие трещины называют кристаллизационными. В ряде работ [71, 72] подчеркивается, что в момент образования горячих трещин наличие жидких межкристаллитных прослоек не обязательно. Исследованием процесса кристаллизации металла шва на низкоуглеродистой конструкционной стали с применением модифицированного микроскопа с горячими столом и камерой [101] установлено, что горячие трещины в металле таких швов возникают после того, как затвердевание закончилось. Указывается, что при нагревании такого шва под микроскопом плавление зоны сегрегации серы и фосфора при температуре ниже 1460° С не наблюдалось. В работе [8] расчетным путем установлено, что при однопроходной автоматической сварке нержавеющей аустенитной и углеродистой конструкционной сталей толщиной 2,5 и 10 мм на режимах, обеспечивающих сквозное проплавление, возникновение растягивающих напряжений в шве до завершения кристаллизации может быть только в высоколегированной стали толщиной 10 мм (при температуре 1450° С примерно за 2 с до завершения кристаллизации). Во всех остальных случаях швы начинают испытывать растягивающие напряжения и деформироваться только через несколько секунд после окончания кристаллизации и при значительно более низкой температуре, чем температура солидуса. Отмечается, что чем толще свариваемый металл, тем при более высокой температуре шва возникают в нем растягивающие напряжения и деформации и тем, следовательно, больше вероятность образования горячих трещин. Склонность к образованию горячих трещин в швах при сварке аустенитных сталей больше, чем при сварке углеродистых конструкционных сталей, так как при одинаковой толщине свариваемого металла температура центра шва, при которой возникают растягивающие напряжения в нем, выше, а время начала возникновения этих напряжений после завершения кристаллизации — меньше в аустенитном металле шва, чем в низкоуглеродистом нелегированном. В этой же работе установлено, что при автоматической сварке с полным проваром аустенитной стали температура в центре шва к началу возникновения растягивающих деформаций выше (^ 980° С), чем при ручной сварке (800° С). Следовательно, при использовании одинаковых сварочных материалов (имеются в виду одинаковые химический состав и структура металла шва) вероятность образования в шве горячих трещин при автоматической сварке больше, чем при ручной. Имеет положительное значение для трещиноустойчивости аустенитного шва также и то, что при ручной сварке меньше перегревается металл сварочной ванны, меньше погонная энергия сварки, меньше скорость сварки и поэтому более благоприятна направленность кристаллитов (меньше угол их по отношению к оси шва). Горячие трещины, образующиеся в хромоникелевых однофазных аустенитных швах в подсолидусной области в результате выделения непластичных избыточных фаз или развития химической и физической неоднородности металла, называют подсолидусными. Максимально
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 141 142 143 144 145 146 147... 241 242 243
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
