Электродуговая сварка сталей. Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 130 131 132 133 134 135 136... 241 242 243
|
|
|
|
17 ^ I Н II Сг 0,8 0.6 0.4 0,2 ._1 " _ __( і Л" /_ -1 у ™ _1 4п Как показано в работе [21] *, выгоранию хрома и марганца способствует двуокись титана (рис. 111.37), вводимая в окислительные покрытия с низким содержанием мрамора (или без него) и соответственно с повышенным количеством плавикового шпата. Такое влияние двуокиси титана обусловлено увеличением кислотности шлака (уменьшением отношения СаО : (8Ю2 + + ТЮ2)), которая при неизменном содержании Б102 (вносимым лишь компонентами покрытия и жидким стеклом) характеризуется отношением СаО : ТЮ2. Как известно, повышение кислотности шлака способствует окислению марганца, хрома и других элементов, обладающих сродством к кислороду, кроме кремния, переход которого из шлака в шов при этом обычно возрастает. В данном случае увеличение перехода кремния в наплавленный металл с повышением содержания ТЮ2 в покрытии не имеет места благодаря наличию в нем значительного количества окислов железа. Несколько уменьшить выгорание хрома и марганца можно также, уменьшив кислотность шлака за счет введения в покрытие обожженного 15 25 35 Содержание ТЮ2 в покрытии, % Рис. III.37. Зависимость содержания Мп, БІ, Сг, Б в наплавленном металле от содержания ТЮЯ в покрытии системы ТЮ2 — СаСО" — Са¥2 — Ре203 (проволока Св-02Х19Н9, содержащая 1,4^% Мп; 0,69% Б1; 19% Сг). .г 19 18 17 • і----г Сг ^--Ф 3 0,6 Мп 1 0,4 у- 5--— 1 0.2 0 5 10 15 Содержание МдОд покрытии, % а ^ I I I 0.6 "= 0,2 к--( Л--1 )---( Мп 10 15 О 5 Содержание МдО в покрытии,0/, 5 Рис. 111.38. Зависимость содержания Мп, Б!, Сг в наплавленном металле (проволока Св-02Х19Н9) от содержания обожженного магнезита (МйО) в электродном покрытии системы ТЮ" — СаСО" — СаР" — Ре80"(а) и системы ТЮ" — СаСО" — СаР2 (б). магнезита (рис. 111.38). В ряде случаев это оказывается необходимым для повышения вязкости и пластичности аустенитного металла шва, особенно при весьма низких температурах [22]. Следует, однако, иметь в виду, что чрезмерное увеличение количества обожженного магнезита в покрытии повышает тугоплавкость последнего и вязкость шлака, * Кривую перехода Б1 на рисунке в [21] следовало обозначить 2, кривую перехода Мп — 3. что ухудшает выделение избытка газов из сварочной ванны вследствие уменьшения их растворимости в металле при понижении температуры. В связи с этим при сварке азотсодержащих аустенитных сталей азотсодержащими проволоками на поверхности швов обнаруживаются вмятины (так называемая побитость шва) и даже в самих швах могут образоваться поры. Одним из факторов, уменьшающих кислотность покрытия электродов и соответственно переход кремния в шов, является снижение содержания жидкого стекла в покрытии без ущерба для прочности последнего. Перед введением в сухую смесь, шихты жидкое стекло подвергают намагничиванию в постоянном магнитном поле (соленоиде) напряженностью от 20 ООО до 200 ООО А/м. Молекулы жидкого стекла приобретают полярную ориентацию, вследствие чего уменьшается поверхностная энергия, увеличивается поверхностное натяжение и соответственно возрастают величина адгезии и равномерность распределения по поверхности частиц смеси. Благодаря этому требуемая прочность покрытия достигается при меньшем содержании жидкого стекла. Этот метод используется также в литейном производстве при изготовлении шихты для формовочных и стержневых смесей. В связи с расширением применения коррозионностойких сталей с весьма низким содержанием углерода (03Х18Н11, 03Х18АН10, 03Х16Н15МЗ, 03Х21Н21М4Б, 03Х23Н28МЗДЗТ и др.) возникла необходимость максимального уменьшения содержания углерода в металле швов для обеспечения требуемой коррозионной стойкости сварных соединений в средах повышенной агрессивности. Как показали опыты [22], введением окислов железа в покрытия электродов не исчерпываются возможности снижения содержания углерода в сварочной ванне (шве) по сравнению с исходным. При сварке электродами с рутил-фтористо-кальциевым покрытием, содержащим до 10% мрамора, эффективнее в этом отношении оказались термически более стойкие оксиды Сг20з и 2г0% (табл. III.11), температура плавления которых превышает 2000° С [56, 24]. По-видимому, находясь в шлаке, контактирующем •Таблица III.11 Химический состав проволоки и наплавленного металла для различных электродных покрытий, содержащих окислы с разными температурами плавления и сродством металла к кислороду Содержание окисла в покрытии Изобарно-изотерм-ный потенциал, ккал/моль Оа [5] Содержание, % в проволоке в наплавленном металле С Мп Б1 Сг С Мп а 6% Ре203 —26 0,04 1,45 0,69 19,0 0,031 0,38 0,20 17,5 6% N10 -55 0,05 1,38 0,85 17,8 0,040 0,93 0,38 17,4 6% Сг2Оч —122 0,04 1,45 0,69 19,0 0,025 0,45 0,42 18,7 6% 1т02 —200 0,04 1,45 0,69 19,0 0,029 0,85 0,62 18,2 Примечание. Изобарно-изотермный (термодинамический) потенциал образования окисла приведен при температуре расплавления покрытия электродов (1100 °С); термодинамический потенциал образования окиси углерода при температуре капли электродного металла в дуге составляет примерно —160 ккал/моль О,; содержание углерода определяли потенциометрическим методом (ГОСТ 12344—66).
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 130 131 132 133 134 135 136... 241 242 243
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
