ции
сварщиков значительно уменьшается количеств дефектных швов.
Лица,
допускаемые к сварочным работам, должш ежегодно сдавать по специальной
программе практичес кие и теоретические экзамены. Сварщик отвечает за ка
чество сварного шва.
Несоответствие шва требуемым
геометрическим раз мерам. Этот
дефект является в основном результатов нарушения сварщиком технических
условий на размер! сварного шва. Допуски на усиление шва составляю' ±1 мм.
При уменьшении размеров шва снижается проч ность соединения; при большом
увеличении этих разме ров швы нерациональны с экономической точки зренш и
с точки зрения концентрации напряжений.
Подрезы — узкие, продольные углубления, образую
щиеся по краям шва в основном материале, максималь ная глубина которых
обычно составляет 1—2 мм. При чина их образования — чрезмерный разогрев
сваривае мых кромок и недостаточный нагрев присадочного прут ка,
неправильная укладка прутка в шов, неопытность
сварщика.
Подрезы
уменьшают сечение основного материала е охрупченной
зоне термического влияния. Швы с подрезами нестойки к динамическим
нагрузкам. Подрезы служат местом концентрации напряжений и началом
образования трещин.
Подрезы
глубиной не более 10% от толщины свариваемых элементов в
неответственных конструкциях не подваривают. Более глубокие подрезы
исправляют наложением дополнительного валика.
Трещинообразование — наиболее опасный вид наружных и
внутренних дефектов шва. Причины появления трещин — чрезмерное
натяжение сварочного прутка при укладке его в шов, большая жесткость
свариваемого контура и др.
Трещины в
швах, особенно при многослойной сварке очень трудно обнаружить, так как
они могут быть волосяными и находиться под приваренными валиками. При
эксплуатации изделия эти трещины увеличиваются, в результате чего
соединение может разрушиться.
Трещины в
швах бывают продольными и поперечными: продольные чаще возникают
вдоль плоскости укладки прутка в шов из-за неодновременного прогрева
свариваемых кромок и присадочного прутка; поперечные
—
