Производство электродов для дуговой сварки
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 89 90 91 92 93 94 95... 137 138 139
|
|
|
|
вяливание) или путем принудительной сушки при температуре 25—80° и прокалки при более высоких температурах. В обоих процессах в зависимости от толщины покрытия и его состава должен быть выдержан определенный, заранее установленный режим. Если поместить электроды, содержащие в покрытии значительный процент влаги (свыше 5%), сразу в прокалочную печь, то интенсивное выделение влаги за счет быстрого парообразования может привести к разрыву покрытия (по длине) или к разрушению покрытия вследствие большой скорости усадки (кольцевые трещины). В процессе сушки электродов влагоотдача с концевых участков происходит быстрее, чем в средней части электродов. Следовательно, при интенсивной сушке концевые участки покрытия быстрее закрепляются на электродном стержне и препятствуют перемещению покрытия в результате продольной усадки, что может вызывать появление поперечных усадочных трещин. В большинстве случаев трещины располагаются вдоль покрытия и затрагивают значительную часть или всю его толщину. При естественной и принудительной сушке электродов, при невысоких температурах, относительная влажность воздушной среды не должна быть ниже 50%. При этом во избежание быстрой влагоотдачи поверхностью электродов скорость воздушного потока, омывающего их, должна быть незначительной. В противном случае может образоваться наружная корочка, приводящая под влиянием создавшегося внутри покрытия давления паров к его растрескиванию. В лучшем случае влияние давления паров внутри покрытия приводит к образованию мельчайшей сетки поверхностных волосных трещинок. Скорость удаления влаги с глубинных слоев покрытия к наружному не должна существенно отставать от скорости удаления ее с поверхностных слоев. По практическим данным относительная влажность воздушной среды при подвяливании электродов должна находиться в пределах 50—60%. На процессы подвяливания, сушки и прокалки электродов оказывают влияние состав электродного покрытия, диаметр электродного стержня, толщина электродного покрытия (на сторону), газопроницаемость покрытия, зависящая от степени измельчения отдельных составляющих, органические вещества, температура и относительная влажность воздушной среды, скорость движения воздуха, химический состав жидкого стекла, применяющегося при изготовлении обмазочной массы, модуль стекла, количество жидкого стекла в покрытии (в зависимости от способа нанесения покрытия на стержни), взаимное расположение электродов и скорость образования поверхностной пленки. При подвяливании и сушке величина зазоров между электродами не должна быть менее 2—3 мм, в противном случае из-за неравномерной отдачи влаги с поверхности электрода будет неравномерная сушка. В отдельных случаях может быть слипание 1R2 электродов по линии их соприкосновения или в результате задержки в покрытии влаги, так как происходит химическая реакция с ферросплавами и одностороннее вздутие обмазки. При любых режимах подвяливания и сушки при касании электродов получаются долевые трещины. Появление таких трещин объясняется неравномерностью влагоотдачи. В результате прочность электродного покрытия на участке соприкосновения будет ниже прочности покрытия остальных участков и в некоторый момент усадочные напряжения, возникающие в покрытии, превысят прочность покрытия на участке соприкосновения электродов и тем самым вызовут долевые тре 1ЦИНЫ. Подвяливание и сушка электродов любой марки и диаметра может проходить нормально только при следующих условиях: а)Температура проволоки перед нанесением на нее покрытия должна быть близка к температуре цеха (15—20°') и к температуре обмазочной массы. Нельзя наносить об. мазку на замороженную или горячую проволоку, так как в первом случае в процессе сушки будеТ происходить отслоение покрытия от электродного стержня и во втором — быстрое высыхание электродного покрытия у поверхности стержня, что повлечет за собой появление трещин в покрытии. б)Сухая шихта должна быть нагрета до температуры цеха, иначе при изготовлении об. мазочной массы потребуется увеличенное количество жидкого стекла, что повлечет за собой необходимость изменения режима подвяливания и сушки. в)Температура раствора жидкого стекла должна быть равной 18—20°; при более низкой температуре увеличивается удельный расход жидкого стекла и создается опасность растрескивания электродного покрытия вследствие повышенной усадки. В случае при-. менения жидкого стекла с более высокой температурой его клеящие свойства уменьшаются и изменяются условия покрытия как на прессах, так и методом окунания, а это ведет к необходимости изменения режима подвяливания и сушки. г)Должны быть соблюдены режимы тонкого помола материалов-компонентов, не допускающие переизмельчения компонентов. Процесс подвяливания и сушки электродов после нанесения на иих покрытия проводится медленно до полного затвердевания покрытия. Затем при постепенном повышении температуры электроды прокаливаются. Подвяливание электродов можно осуществлять путем длительного хранения их в цехе или пропуская через сушильную печь, имеющую специальную зону для подвяливания, наряду с зонами для сушки и прокалки электродов. Каждый из этих способов подвяливания электродов имеет свои преимущества и недостатки. При подвяливании электродов в помещении цеха электродные покрытия, высыхая равномерно по всему сечению, допускают при последующих операциях — сушке и прокалке — более интенсивный 183
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 89 90 91 92 93 94 95... 137 138 139
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
