Производство электродов для дуговой сварки
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 28 29 30 31 32 33 34... 137 138 139
|
|
|
|
Для более интенсивного и равномерного обжига обжигаемый материал периодически перемешивается скребками (2—3 раза в течение 1 часа). Закалка ферросплавов. Многие ферросплавы, применяемые в электродных покрытиях, вследствие высокой твердости, большой прочности и вязкости плохо измельчаются в обычных шаровых мельницах тонкого помола. По этой же причине в процессе дробления ферросплавов в шаровой мельнице быстро изнашивается и внутренняя поверхность барабана. Поэтому часовой выход готового продукта — порошка ферросплава чрезвычайно мал. Этот порошок содержит металлические отходы стенок шаровой мельницы и шаров. Для повышения хрупкости и увеличения выхода готовых порошков ферросплавов при тонком измельчении они предварительно подвергаются закалке. Закалка ферросплавов заключается в нагреве их примерно до 1000° и последующем быстром охлаждении в холодной проточной воде. Закалка проводится от 1 до 3 раз, в результате чего в ферросплавах возникают внутренние остаточные напряжения и появляются мелкие закалочные трещинки. После закалки ферросплавы дробятся в шаровых мельницах значительно быстрее и производительность их по часовому выходу готовых порошков резко повышается. Крупное и среднее дробление. Компоненты, поступающие на производство в виде кусков различной величины, перед загрузкой в шаровые мельницы для тонкого измельчения дробятся на куски величиной 6—8 мм. При загрузке крупных кусков в шаровую мельницу они в процессе тонкого измельчения окатываются в круглые голыши, и тогда производительность шаровой мельницы резко снижается. Предварительное дробление кусковых компонентов обычно производится в два приема. В первый прием они дробятся на куски размером до 10—25 мм в поперечнике (крупное дробление) и во второй прием — до 3—8 мм (среднее дробление). После крупного дробления кусковых минералов (плавиковый шпат, полевой шпат) выборочно удаляются куски посторонних примесей: глинозем из плавикового шпата и кварц из полевого шпата. При тонком измельчении компонентов в шаровых мельницах периодического действия обычно ограничиваются крупным дроблением. При измельчении компонентов в шаровых мельницах непрерывного действия компоненты предварительно подвергаются крупному и среднему дроблению. Предварительному дроблению подвергаются мрамор, плавиковый шпат, полевой шпат, кварц, гранит, доломит, титаномагнети-товая руда, ильменит, кусковой гематит, сырой магнетит, ферромарганец, ферротитан, ферромолибден, феррохром, феррованадий, ферровольфрам и все другие кусковые материалы. 60 Крупное дробление производится под молотом и в челюстной дробилке. При дроблении материалов под падающим молотом пределы измельчения колеблются от 1 : 3 до 1 : 4, а в щековых дробилках — от 1 :7 до 1 :10. Крупное дробление твердых ферросплавов рекомендуется производить под фрикционным или воздушным молотом. При дроблении крупных кусков твердых ферросплавов в щековой дробилке щеки быстро изнашиваются, поэтому их необходимо наплавлять твердыми сплавами, например электродами марки Т-640 или Т-590. Щековые дробилки применяются для крупного дробления минералов, руд и хрупких ферросплавов, как ферромарганец, ферросилиций и силикомарганец. Производительность щековых дробилок даже самого малого размера составляет 1,0—1,5 т/час. Среднее дробление кусковых компонентов производится на молотовых дробилках ударного действия и валковых дробилках. Производительность молотковых и валковых дробилок в зависимости от твердости перерабатываемых материалов достигает 3—5 т/час. Тонкое измельчение. Размер зерен компонентов, входящих в состав электродных покрытий, определяет сварочно-технологические свойства электродов, поэтому для них в зависимости от марки электродов практически должны быть установлены определенные пределы измельчения. Степень измельчения компонентов является условной величиной, определяющейся номером сетки, через которую производится просеивание тонкоизмельченных материалов или контрольное выборочное просеивание, если классификация их производилась на сепараторах. Ситовой анализ просеянных или сепарированных после тонкого дробления компонентов показывает, что после тонкого дробления гранулометрический состав порошков чрезвычайно пестр и всегда наряду с более крупными фракциями имеются зерна более мелких фракций (табл. 24). Из табл. 24 видно, что после тонкого измельчения компонентов в шаровых мельницах наряду с крупными фракциями содержатся все промежуточные, более мелкие фракции, проходящие через сито 11 ООО отв/см'^, размерами от 5 мк и меньше. Выход мельчайших пылевидных фракций достигает свыше 30% от общего количества продукта, а в отдельных случаях — свыше 50%. В производственной практике степень измельчения компонентов обычно определяется номером сита, через которое производится просев измельченных компонентов, однако, как видно из приведенных в табл. 24 данных, это определение может создать Только относительное представление о действительном размере зерен измельченного компонента. 61
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 28 29 30 31 32 33 34... 137 138 139
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
