Производство электродов для дуговой сварки
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 15 16 17 18 19 20 21... 137 138 139
|
|
|
|
При повагонной отгрузке в большегрузных вагонах вес партии принимается 60 т. Все материалы, за исключением органических веш,еств и химикатов, до поступления в производство подвергаются эталонному контролю и контрольному химическому анализу; при этом кусковые и сыпучие материалы измельчаются и классифицируются. Рудоминеральное сырье в случае его неоднородности сортируется по внешнему виду кусков, посторонние примеси при этом удаляются; после этого сырье подвергается крупному, среднему и тонкому измельчению и классификации. Ферросплавы в крупных кусках предварительно разбиваются на мелкие куски копром, механическим или пневматическим молотом, прессом или кувалдой. Затем они поступают в камнедробилку и валковую дробилку (на крупное и среднее дробление), после — U шаровые мельницы периодического действия на тонкое дробление и, наконец, на просеивание. Ферромарганец малоуглеродистый и среднеуглеродистый и ферросилиций подвергаются после просева пассивированию. Феррохром, ферротитан и феррованадий и другие ферросплавы, обладающие большой вязкостью и твердостью, для облегчения дробления предварительно подвергаются закалке в холодной воде при нагреве до 800—1000^ с выдержкой до 45—60 мин. Все сыпучие рудоминеральные материалы перед измельчением подвергаются высушиванию или слабому прокаливанию для удаления кристаллизационной влаги. Температура нагрева при этом находится в пределах 100—250^. Для некоторых материалов температура нагрева доводится до 500°. Титановый концентрат и измельченный плавиковый шпат при содержании в них серы сверх установленных по ГОСТ 4414-48 и ГОСТ 4421-48* количествах, подвергают в течение 1 часа отжигу при температуре около 1000°. После просеивания или сепарации материалы складываются в бункеры или в тару. Загрязненные кусковые материалы промывают водой на моечных машинах типа гравиемоек либо, при отсутствии их, — на металлических сетках, натянутых на деревянные рамки. Жидкое стекло (силикат натрия, электродный раствор) привозят на завод в цистернах или бочках, сливают раздельно по партиям в стационарные баки и после проверки расходуют по мере необходимости. При большой потребности в жидком стекле на заводе устанавливают растворители или автоклав для изготовления силикат-раствора из силикат-глыбы; это значительно снижает транспортные расходы на перевозку жидкого стекла, содержащего около 50% воды. Содовая силикатная глыба (глыба, или гранулят, ГОСТ 4420-48) поступает на завод навалом в крытых вагонах. Глыбу перед загрузкой в растворитель или автоклав промывают холодной водой. 34 Измельченные и просеянные материалы смешиваютсй в определенном весовом соотношении в смесителях сухой шихты в зависимости от состава электродного покрытия. Готовую смесь надо приготовлять достаточно чистой, чтобы не требовалось дополнительное контрольное просеивание. Каждой очередной партии смеси, составленной из материалов одних партий поступления, присваивается очередной номер, за которым она и идет на производство. Сухая смесь проверяется на однородность путем определения удельного объема и на содержание в ней одного из основных элементов, например марганца, путем химического контроля. Такая проверка осуществляется выборочным способом. Сухая смесь на участке производства обма. зочных масс смешивается в определенной пропорции с жидким стеклом и подается на участок изготовления электродов. Обмазочная масса наносится на электродные стержни способом опрессовки, окунанием и обливанием. Для тонких покрытий применяется метод опудривания. После покрытия электроды подвергаются подвяливанию и пред-;варительной сушке (естественной — на воздухе или принудитель-нсй — в сушильных печах), прокалке в прокалочных печах камер-ного или конвейерного типа, а затем охлаждаются и сортируются по внешним признакам. Иногда подвяливание, сушка и прокалка производятся в одной ;Печи, для чего электроды последовательно перемещаются в разные ее зоны. В зависимости от марки электрода температура каж-. дой зоны должна быть предварительно установлена. Нанесение электродного покрытия на стержни путем опрессовки производится на электродообмазочиых прессах высокого, среднего и низкого давления. При опрессовке электродной массы под средним (150— ;200 кг/см'^) и высоким (свыше 200 кг/см^) давлением электродное 'покрытие получается достаточно прочным и упругим, а это позво-!ляет применять механическую очистку концов электродов, i При опрессовке электродной массы под низким давлением электродное покрытие образуется с меньшей прочностью, не позволяющей использовать механическую очистку концов электродов без повреждения покрытия. В некоторые марки электродообмазочиых масс для возможности нанесения их на электродные стержни под высоким давлением вводятся добавки и пластификаторы, а также обработанное 'жидкое стекло или смесь натриевого и калиевого стекла. ^Иногда с целью уменьшения скорости образования поверхностной пленки на электродных покрытиях в момент подвяливания й сушки в жидкое стекло вводят добавки щелочей. Электроды, изготовленные способом опрессовки, более чувствительны к режимам высушивания и прокалки. Некоторые марки электродов не допускают при этом проведения ускоренной воздуш'-ной сушки. 3*35
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 15 16 17 18 19 20 21... 137 138 139
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
