стояния
между витками в нижней части тигля обеспечивает более высокую температуру
в районе выпускного отверстия 4. Благодаря этому расплавление
чугунной палочки происходит постепенно. Расплавленный металл, минуя
дополнительный подогревающий виток индуктора 5, попадет в
выточку тарелки клапана 6, в которой находится навеска прокаленной
буры 7. Последняя предназначена для предохранения металла от
окисления в процессе нагрева, разрушения и удаления окисной пленки,
т. е. выполняет ооль флюса. Расход буры на одну деталь составляет
0,2—0,5 г.
Индуктор
8 служит для предварительного нагрева тарелок толкателей до
температуры 1150—1200° С и питается от машинного генератора частотой
2500 гц. Плавящий же индуктор 5 получает питание от ламповой
установки частотой 70 кгц. Расход мощности при
производительности 450 толкателей в час составляет 45—50 кет на
подогрев тарелок толкателей и 32— 35 кет на расплавление
присадочного материала.
Заключительной
операцией является охлаждение стержня толкателя и нижней поверхности
тарелки водой для обеспечения отбела наплавленного
чугуна.
При
наплавке толкателей верхнеклапанных двигателей как для предварительного
подогрева основного металла, так и для расплавления чугуна используется
один генератор —■ ламповая установка ЛЗ-67 частотой 70 кгц,
мощностью 60 кет. В процессе заливки и формирования
наплавленного металла расплав подвергается интенсивному перемешиванию
за счет переменного электромагнитного поля индуктора, что способствует
удалению неметаллических включений из жидкой ванны.
Новая
технология наплавки расплавленным присадочным сплавом разработана ИЭС им.
Патона [69]. Необходимые порции заранее расплавленного твердого
сплава намораживаются на наплавляемую поверхность, которая предварительно
очищается от окисной пленки травлением в жидком флюсе либо нагревом в
вакууме. По этой технологии можно наплавлять якоря электромагнитов
постоянного тока, выхлопные клапаны дизельных двигателей, зубья ковшей
экскаваторов и другие детали. Метод отличается высокой
производительностью, например, машинное время наплавки клапана
составляет 10— 15 сек, зуба ковша экскаватора 25—30 сек,
якоря электромагнита 5—10 сек. Наплавленные детали
отличаются высокой стойкостью [53].
Наплавка
по схеме с заливкой жидкого присадочного металла разрабатывалась
также ВНИИТВЧ. Предлагалось, например, заливать расплавленный металл
на поверхность детали (рис. 2), подогретой в специальном индукторе —
форме [8]. Тщательно очищенная деталь / покрывается слоем флюса и
помещается в индуктор 2, обмазанный огнеупорным составом
3.
