Ш ирокое распространение высокочастотного
нагрева в промышленности — одно из выдающихся достижений
отечественной науки и техники. После того как в 1935 г. В. П.
Вологдин предложил использовать индукционный нагрев для поверхностной
закалки деталей, область применения токов высокой частоты в
машиностроении далеко перешагнула границы обычной термической обработки. В
этой области появились фундаментальные исследования, было создано
необходимое специализированное оборудование, успешно осуществлен на
практике ряд новых технологических процессов.
В
последние 20—25 лет быстрыми темпами начала развиваться и наплавка (в
том числе и износостойкая), постепенно выделившаяся в самостоятельную
отрасль сварочной техники и занявшая одно из ведущих мест среди других
технологических методов
повышения долговечности деталей машин. Основными преимуществами
наплавки, обусловившими ее повсеместное признание, являются несложное
оборудование и оснастка, небольшой расход легирующих элементов, которые в
необходимой комбинации сосредоточиваются лишь в наиболее
нагруженных объемах деталей, высокие механические свойства
биметаллического соединения и, как следствие, значительный
экономический эффект.
Долгое
время способы наплавки основывались либо на процессе дуговой сварки
плавящимся электродом, либо на использовании пламени газовой горелки.
Так как в ряде случаев эти способы не давали желаемых результатов,
предпринимались настойчивые изыскания новых, более совершенных способов
наплавки износостойких материалов.
Одна из
первых успешных попыток применения в качестве источника нагрева при
наплавке токов высокой частоты относится к началу 40-х годов.
Сотрудники Московского института нефтехимической и газовой промышленности
им. Губкина Е. М. Кузмак и А. И. Курдин предложили для повышения
износостойкости шарошек буровых долот оплавлять токами
высо-
