|х'вентиляторов за§лейила малопроизводительный и
неэкономный способ элекуродуговой наплавки
пластинчатым элек-зодом. s
•
Существенным недостатком электродугового способа явля-1ется большая
глубина проплавления основного металла и, как вследствие, неоднородность слоя по
химическому составу и износостойкости!
i* \ Индукционная наплавка лопаток вентиляторов ВМ-40/750
! площадью 41'0 см2 и ВМ-50/1000 площадью 512 см2 ведется I непрерывно-последовательным
способом на специальной установке.
Станок
работает по принципу периодического проталкивания наплавляемой детали
по гладким направляющим при помощи реечного толкателя. Для
обеспечения возможности подбора оптимальной скорости движения детали
в станке применен электропривод ПМУ-2М-1, реверсированный таким
образом, чтобы при рабочем ходе скорость движения наплавляемой детали
составляла 0,1—0,2 м/мин, а возврат
механизма толкателя в исходное положение производился со скоростью
0,6—0,8 м/мин. В
процессе рабочего хода механизма толкателя наплавляемая деталь поочередно
проходит дозатор и петлевой наплавочный индуктор. Нормальное положение
детали в горизонтальной и вертикальной плоскостях обеспечивается при
помощи гладких водоохлаждаемых направляющих. Производительность
станка 12—15 лопаток в час. Габаритные размеры: длина 2700, ширина 650,
высота 1550 мм.
Продолжительность наплавки лопатки размерами 397X198 мм составляет 3,5 мин. При наплавке в таких
условиях образующийся на поверхности твердого сплава шлак полностью
отделяется при остывании. В отличие от лопаток, наплавленных пластинчатым
электродом (рис. 89, а), поверхность лопаток, наплавленных индукционным
способом (рис. 89,6), получается ровной, без раковин и других
дефектов.
Высокочастотная
наплавка позволила увеличить производительность труда в 5 раз,
сократить расход флюса в 8 раз и расход твердого сплава в 2
раза.
Наплавка режущих кромок
сферических дисков лущилыци-
ков
возможна двумя способами: непрерывно-последовательным и одновременным.
Первый способ относительно малопроизводителен, требует непрерывного
контроля и регулирования хода процесса наплавки. Преимуществом этого
способа является возможность наплавки дисков как по внутренней, так и по
наружной поверхностям.
При
наплавке одновременным способом снижается уровень деформации диска,
наплавленный слой получается стабильным по толщине; значительно снижается
доля участия оператора в осуществлении процесса.
