ование
макроструктуры наплавленного металла завершается ри более низких
температурах.
Для
наплавки псевдосплавов рекомендуются флюсы следую-его состава: 1) 93—95%
П-1,5 + 7—5% плавикового шпата; ) 60% П-1,5+ 38% АН-60 + 2%
Ti02 (рутила). При отсутствии люса АН-60 он может быть заменен
эквивалентным количе-твом флюса АН-348А. Общее количество флюса в шихте
при аплавке псевдосплавов составляет 12—18%.
3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НАПЛАВЛЕННЫХ
ДЕТАЛЕЙ
Основной
задачей термической обработки после индукцион-ой наплавки является
устранение последствий перегрева основ-ого металла. С этой целью в
технологическом процессе изго-овления деталей после наплавки обычно
предусматривается ормализация.
Аустенизация
наплавленных деталей может производиться ак при объемном нагреве в
пламенных или электрических пе-ах, так и на высокочастотных установках. В
последнем случае сновной металл подвергается перекристаллизации только
непо-редственно на участке наплавки. Учитывая специфику произ-одства
наплавочных цехов и участков и местный характер пе-егрева основного
металла при упрочнении, нормализацию с агревом т. в. ч., как правило,
следует предпочесть термической бработке в печах. В этом случае не
требуется разнотипного борудования и оснастки, улучшается гигиена труда,
сокращается расход электроэнергии, облегчаются условия
автоматизации и механизации. Исключение составляют детали небольших
азмеров или, наоборот, очень крупные, наплавленные
непре-ывно-последовательным или последовательным способом. В та-их
условиях печной нагрев иногда может оказаться технически экономически
более целесообразным. Технология и режимы нормализации наплавленных
деталей не имеют принципиальных отличий от аналогичной термической
обработки других крупнозернистых деталей. Нагрев при аусте-низации
производится выше точки Ас3,
охлаждение — на спокойном воздухе. Следует помнить, что при
нормализации с помощью т. в. ч. толстостенных деталей нельзя
применять форсированные режимы нагрева. Перекристаллизация должна
пройти во всем объеме перегретого участка основного металла, поэтому
скорость нагрева должна быть такой, чтобы перепад температур по сечению не
превышал допустимых пределов (30—50° С). Можно считать, что при толщине
основного металла до 3 мм и частоте генератора
70 кгц достаточно
равномерное распределение температуры практически обеспечивается при
любой скорости нагрева.
