Термическая обработка сплавов: Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 57 58 59 60 61 62 63... 150 151 152
|
|
|
|
для нагрева соляные ванны. При проведении второй стадии изотермической выдержки широкое распространение получили ванны с расплавами едких щелочей *. В табл. 106—110 приведены данные, которые могут быть использованы при выполнении изотермической закалки чугуна. Термическая обработка чугунных отливок после заварки дефектов (отпуск на снятие сварочных напряжений) производится, как правило, с использованием тех же средств, с помощью которых осуществляется подогрев под заварк;^ В качестве нагревательных средств применяются камерные печи с выиатным подом, печи ямного типа, горны различных конструкций, переносные горелки и др. Рекомендуемые режимы термической обработки заваренных чугунных отливок приведены в табл. 111. 25. Химико-термическая обработка чугуна С целью повышения поверхностной твердости чугунные изделия подвергают азотированию. Азотированию подвергаются серые чугуны, легированные хромом, никелем, молибденом и другими нитри-дообразующими элементами, а также высокопрочный чугун. Рекомендуется для азотирования применять легированные серые чугуны с отбеленной коркой. Такой чугун предварительно подвергают отжигу с целью разложения цементита при 950—1000 °С с выдержкой 4—12 ч в зависимости от толщины стенкц отливки. Для того чтобы придать металлической основе чугуна высокие механические свойства, после отжига производят термоулучшение чугунных деталей по режиму: закалка с 800—850 °С в масле; кратковременный отпуск при 600 °С. Процесс азотирования чугуна осуществляется обычво при 550— 580 °С. Продолжительность процесса зависит от требуемой глубины слоя азотирования (см. гл IV). При азотировании чугунных изделий в тлеющем разряде диффузионный слой нехрупок и хорошо сцеплен с нижележащим диффузионным подслоем. Общая глубина слоя при азотированви в тлеющем разряде значи-тельно выше, чем при обычном печном нагреве при одинаковых температуре и времени режима. При ионном азотировании выше 600 °С глубина слоя уменьшается. По сравнению с обычным газовым азотированием максимум твердости при ионном азотировании достигается при более низких температурах, а поверхностная твердость имеет большую величину. В результате азотирования чугуна в тлеющем разряде значительно улучшается стойкость при трении и износе, а также усталостная проч-HdcTb при знакопеременном изгибе. Силицированне чугунных изделий производится для повышения кислотостойкости и твердости. Наилучшие результаты получаются после силицирования ковкого чугуиа, удовлетворительные — при силицировании серого чугуна. Силицированне может осуществляться как в твердых, так и в газообразных карбюризаторах при 1000— 1100°С. Для получения слоя толщиной 0,5—0,8 мм на отливках из ковкого чугуна требуется выдержка 20—25 ч. За это же время на отливках из серого чугуна получается слой 0,1 мм. * Применение для охлаждения в цеховых условиях селитры, перегретого масла, а также металлических сплавов нецелесообразно: селитры взрывоопасны, а использование металлических сплавов связано е налипанием на детали н большими потерями металла. 112, Процесса химико-термической обработки отливок из серого чуруна Технологические параметры процесса Хнмико-термическая обработка Скорость нагрева, "С/ч Is II Выдержка, ч Охлаждение Назначение Азотирование Медленный нагрев в среде аммиака 600-580 50-*70 С печью Повышение твердости НВ 600-1000, изиосостой К0СТ1, коррозийниой СТОЙКОСТИ в воздушной среде Азотирование антикоррозионное 600— 700 Кратковременная 0,5—1 Повышение антикоррозионных свойств при работе в среде пара, воды Алитирование Медленный нагрев до 500 "С в средах, содержащих алюмнннй 900— 1060 Достаточная для получения требуемого слоя 2—6 С печью илн на воздухе Повышение жаростойкости Хромирование Медленный нагрев в средах, , содержащих хром 960— 1000 В твердой среде 10-12, в газовой 5 Резкое повышение поверхностной твердости до. НВ 1600, жаростойкости, антикоррозионных свойств Сульфидирование Медленный нагрев в средах, содержащих серу 660 — 600 Для получения слоя 0,3 мм — 3 На воздухе Улучшение разрабаты-ваемости, исключение заднроБ 121 120
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 57 58 59 60 61 62 63... 150 151 152
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
