Термическая обработка сплавов: Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 43 44 45 46 47 48 49... 150 151 152
|
|
|
|
71. Режимы термической обработки перед азотированием Марка стали 38Х2МЮА ЗОХЗМФ 40ХН2МА 30ХН2МА 30ХН2МФА 18Х2Н4МА 12X13 20X13 11Х11Н2В2МФ 10Х11Н20ТЗР 45Х14Н14В2М Закалка, "С Отпуск, "С 940 nt 10 в масле или теплой воде 880*: 10 в масле 850ntl0 " " 850±10 " " 900±10 " , 850—870 в масле или иа воздухе 1000—1050 в масле 1000—1050 в масле 1000-1020 в масле или иа воздухе 1000±10 в масле Нормализация 3—5 ч иа воздухе 600—670 в масле или воде 580—620 на воздухе 580—600 иа воздухе 540—560 на воздухе 580—650 на воздухе 530—550 на воздухе 680—780 в масле 600—700 в масле или в воде 660—710 на воздухе 750 иа воздухе Твердость НВ 302—341 285—321 302—341 302—341 302—341 302—341 302—341 179—241 241 ..341 269-!.321 302—388 179 — 269 воздух. Поэтому ДЛЯ непрерывно работающих печей целесообразно устанавливать два осушителя — на прямой и запасной линиях. Очищенный и осушенный газообразный аммиак следует подавать в печь под постоянным избыточным давлением, но перед этим он поступает на газовый щит с ручным или автоматическим регулированием степени диссоциации. Газовые щиты с ручным контролем и регулированием входят в комплект поставки выпускаемых промышленностью печей. Для получения заданной глубины слоя в наименьшее время для каждой температуры процесса и для каждой марки стали существует оптимальная степень диссоциации аммиака. Увеличение подачи аммиака (уменьшение продолжительностипребывания аммиака в печи) уменьшает степень его диссоциации и наоборот. Периодический контроль и регулирование степени диссоциации аммиака при помощи ручных диссоциометров и нентилей требует 'ЗШМётельного отношения и точного соблюдения заданного технологически режима в течение длительного процесса азотирования. Следствием несоблюдения степени диссоциации может явиться брак изделий. Поэтому очень важное значение имеет непрерывный автоматический контроль и регулирование степени диссоциации в ходе технологического процесса. В настоящее время разработано несколько схем автоматического контроля и регулирования степени диссоциации аммиака в печах газового азотирования. Принцип автоматического поддержания заданной степени диссоциации изменением расхода принят но всех схемах щитов. Отличаются эти схемы способом контроля степени диссоциации отходящего от печи газа. Для повышения качества азотирования (уменьшения вредного воздействия водорода), снижения издержек производства и уменьшения взрывоопасности целесообразно применять азотирование в разбавленном аммиаке. Возможны следующие способы разбавления аммиака. , 1. Использование частично диссоциированного аммиака на выходе из печи. Доказано, что азотирующая способность смеси сохраняете* при температуре азотирования, если степень диссоциации аммиака не превышает 60 %. Этот способ наиболее простой и дешевый.. 2. Разбавление аммиака молекулярным азотом (азотным газом), Термодинамические расчеты и опыт заводов показали, что целесообразно произюдить азотирование в смеси, содержащей 20—25% аммиака и 75—80% азота. При небольшом расходе азота можно использовать баллоны с техническим азотом, при большей потребности в азоте целесообразно применять азотную контролируемую атмосферу (азот -J5 % водорода), изготовляемую при сжигании аммиака в смеси с воздухом, или азот, получаемый на заводских кислородных станциях. Для большей эффективности работы участков для газового азотирования целесообразно значительно сократить продолжительность охлаждения изделий. В двухстендовых с передвижной камерой и колпа-ковых печах ускоренное охлаждение достигается тем, что по окончании выдержки при заданной температуре колпак (камера) перемещаетси на другой стенд, а изделия охлаждаются в муфеле. При использовании малых и средних шахтных муфельных печей (диаметр до 1 м, глубина до 1,5 м) целесообразно предусмотреть охладительный колодец, расположенный вблизи печи. По окончании цикла нагрева и выдержки муфель с изделиями помещают в охладительный колодец, а подготовленный второй муфель устанавливают в шахту печи, не давая ей остыть. Изделия охлаждаются при непрерывной подаче аммиака и постоянно работающем вентиляторе. При применении крупных Шахтных муфельных печей (аз стационарным муфелем) ускоренное охлаждение можно обеспечить пбсредством непрерывной подачи охлаждающего воздуха в пространство между муфелем и шахтой. В безмуфельных печах скорость охлаждения можно увеличить, пропуская циркулирующий в печи газ.(или часть его) через холодильник. При азотировании нержавеющих" сталей с высоким содержанием хрома возникает необходимость депассивации плотной окисной пленки, которая препятствует проникновению азота в сталь, значительно удли* няя цикл азотирования, что может явиться причиной пониженной твердости, недостаточной "глубины и пятнистости азотированного слоя. Поэтому при азотировании изделий из нержавеющих и жаропрочных сталей на дно муфеля помещают смесь просушенного хлористого аммония (100—150 г на 1 м^ муфеля) с предварительно прокаленным песком, который добавляется для замедления процесса выноса хлористого аммЬ* ния. При азотировании с хлористым аммонием необходимо npHMfe^lfb сетчатые поддоны или корзины. Процесс жидкого азотирования заключается н диффузионном насыщении поверхности изделий одновременно азотом и углеродом в температурном интервале 560—580 °С в солевых расплавах. Азотирование в жидких Средах позволяет получать высокую скорость нагрева, уменьшать деформацию изделий и достигать высокого качества слоя азотирования. Однако токсичность метода, обусловливаемая применением цианистых солей, препятствует широкому использованию н промышленности. Газовое азотирование в тлеющем разряде (ионное азотирование); в настоящее нремя наиболее распространенный и перспективный метод азотирования. Ионное азотирование по сравнению с печным имеет следующие преимущества: 1) ускорение процесса в 1,5—2 раза; 92 93
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 43 44 45 46 47 48 49... 150 151 152
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
