Термическая обработка сплавов: Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 42 43 44 45 46 47 48... 150 151 152
|
|
|
|
трации углерода в цементированном слое (обычно 0,8 % С) чаще используют эндотермическую контролируемую атмосферу, в которую Добавляют природный газ (92—95 % эндогаза и 5—8 % природного Газа). Однако на ряде отечественных предприятий применяется газовая Цементация неразбавленным природным газом. Для этой цели прнменя-torcH вертикальные печи типа Ц (Ц-25, Ц-105 и др.), оборудованные до-лолиительными приборами для регулирования и контроля технологических параметров. При газовой цементации средства защиты поверхности деталей, применяемые при цементации в твердом карбюризаторе, являются неэффективными — через защитный слой (в том числе и омедненный) проникает активный углерод. В последнее время разработана И внедрена антнцементационная паста для местной защиты деталей (от насыщения углеродом и азотом при химико-термической обработке в газовых средах. I Пасту наносят на зачищаемую поверхность детали методом окунания, мягкой кистью или пульверизатором. Толщина покрытия 0,3— р,5 мм. После закалки деталей паста полностью остается на деталях, не вагрязняя закалочное масло. В соответствии с технологией паста легко удаляется на операции промывки. Процесс нанесения пасты состоит из двух операций и длится недолго. Трудоемкость нового процесса меньше, чем при омеднении, прн этом не требуется нейтрализация сточных вод. Экономия на 1 м^ покрытия составляет 6—7 руб. Состав защитной пасты, %: Окись бора ......... Карбид креииия Эпоксидная смола....... Канифоль.................. Разбавитель — толуол ...... .............35 .............15 ............1 ....... ..... Остальное ............Вводится в соотношении 1 з 1 В табл. 65—68 приведены сведения, необходимые для выполнения Процессов газовой цементации. Цементация может производиться прн помощи специальных паст путем обмазки мест, подлежащих цементации. В табл. 69 приведево Йва состава цементационных паст. Все составляющие части необходимо превратить в порошок, затем перемешать я развести разжижителямн. Для получения цементированного слоя глубиной 1,0—1,5 мм на поверхность изделия наносят кистью пасту толщиной в 3—,4 мм; пасту можно также наносить окунанием детали. После затвердевания пасты изделия упаковывают в ящики, закрывают крышками и тщательно обмазывают смесью огнеупорной глины с песком. Цементация осуществляется при 880—920 °С. Виды брака при цементации и способы его устранения даны. 6 табл. 70. 16. Азотирование Для упрочнения стальных и чугунных изделий — повышения предела усталости и износостойкости, — а также повышения коррозионной стойкости применяют азотирование в электрических печах. Азотирование является процессом М1^огоцелевого назначения, с помощью которого упрочняются стальные изделия, изготовленные из. конструкционных, инструментальных, коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов. Получающиеся прн азотировании слон, состоящие из тшерхностной иитридной зоны и диффузионного под-190 слоя, так называемой зоны внутреннего азотирования, обеспечивают широкий диапазон физико-механических свойств азотированных нз-деЛий. Следует помнить, что увеличение твердости азотированного слоя ие всегда влечет за собой повышение износостойкости. Например, азотированный слой на углеродистых марках стали имеет относительно низкую твердость, но обладает повышенной износостойкостью. Азотирование производится н широком интервале температур и в различных насыщающих средах. Азотирование ниже бОО°С при-иято называть низкотемпературным азотированием, выше — высокотемпературным. Прк низкотемпературном азотировании сталн в различных насыщающих средах — в аммиаке, смеси аммиака и азота, аммиака и науглероживающих газов (природного газа, пропана, эндогаза, экзо-газа к др.)—имеет место преимущественная диффузия азота. При высокотемпературном азотировании в качестве насыщающей среды используется только смесь азота и аммиака. Наибольшее распространение в промышленности получил процесс газового азотирования в атмосфере частично диссоциированного аммиака. Интенсификацию процесса азотирования можно достигнуть повышением температуры процесса, регулированием активности иасыи^акь щей атмосферы и применением электростатических полей и разрядов. Долгое время считали, что высокая активность аммиака при азотировании определяется образующимся атомарным азотом при его диссоциации. Однако, как показали исследования, диссоциация аммиака является ионным процессом, сопровождающимся образованием в рабочем пространстве печи отрицательных ионов. Применение электростатических полей, искрового или тлеющего разряда н других стимуляторов интенсифицирует процесс азотирования. Промышленностью серийно выпускаются шахтные электропечи, двухстендовые электропечи с передвижной камерой типа СНА, а также вакуумные печи для ионного азотирования. Предварительно перед азоггированием производится подготовитель-ная -термическая обработка стали (для сердцевины). Температура отпуска прн этом должна быть иа 30—50°С выше температуры последующего азоггирования. В табл. 71 приведены режимы подготовительной термической обработки. Азотирование производится в смеси аммиака и азота. Так как теплота испарения аммиака весьма значительная, баллоны во избежание падения в иих давления следует в процессе азотирования подогревать в специальных ваннах; более безопасно для этого использовать испарители от установки ДЛ-60. К работе с газовыми баллонами допуска1й(Ш|1 лнца, прошедшие специальный инструктаж. кэт Аммиак, поставляаиый в баллонах, обычно содержит в своем составе механические примеси н масло. Очистка аммиака от механических примесей н тяжелых фракций масла производится металлокерамиче-скимн фильтрами, устанавливаемыми на пути движения жидкого аммиака из баллонов в испаритель. Часть паров масла уходит из испарителя вместе с газообразным аммиаком. Для очистки аммиака от легких фракций -масла за испарителем устанавливается маслоотделитель — герметичный сварной сосуд с водоохлаждаемыми стенками, в который газ вводится через сопло. Масло конденсируется и стекает в маслосборник. Если аммиак имеет большую влажность, его необходимо предварительно осушить. Осушитель представляет собой герметичный бак, заполненный активным поглотителем влаги (силикагель, каустическая азда и др.), через который снизу вверх подходит газ. Периодически производят регенерацию поглотителя, пропуская через него горячий 91,
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 42 43 44 45 46 47 48... 150 151 152
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
