Наплавка и напыление
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 93 94 95 96 97 98 99... 119 120 121
|
|
|
|
Для определения прочности самого материала покрытия п0 растяжение, т. е. прочности сцепления частиц внутри покрытия, используют показанные на рис. 153 образцы (японский промышленный стандарт Н8302—1977). В табл. 14.6 приведены значения прочности различных покрытий на растяжение по результатам испытаний с помощью образца, представленного на рис. 153 [10]. Предел прочности покрытий в 2—3 раза ниже прочности самого напыляемого материала в литом виде. Это значит, что напыленное покрытие не способствует повышению прочности подвергнутого напылению изделия [И]. 14.3. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ и ФРИКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА НАПЫЛЕННЫХ ПОКРЫТИЙ Применение для упрочнения деталей машин износостойких покрытий позволяет изготовлять детали машин и механизмов ответственного назначения из обычных конструкционных сталей. Специфическая особенность напыленных покрытий, связанная с наличием пустот в промежутках между частицами, состоит в том, что при умеренной макротвердости покрытия отдельные частицы в его структуре обладают высокой твердостью [12]. При напылении деталей, работающих в условиях периодического смазывания, пустоты покрытия, впитывающие в себя смазочный материал, выполняют ту же роль, что и поры в самосмазывающихся подшипниках из спеченных металлических порошков. Напыленные покрытия имеют обычно сложную структуру, в которой слои частиц напыленного материала чередуются с оксидными прослойками. Такой характер структуры составляет одну из причин высокой износостойкости напы мг /ООО S0O 800 700 $00 500 400 300 200 J00 о 1 i 3 1 5 I Рис. 154. Величина износа (мг) как характеристика износостойкости различных сплавов: низко глероднстая сталь; 5 розионно-стойкая сталь типа содержанием молибдена; 3 молибденовая сталь; 4 — стеллит № 66 5 — стеллит № 33; 6 — стеллит № 11 7— сплав на хромоникелевои основе 8— колмоной № 4; 9 — колмоной № 5 10 — колмоной № 6 ленных покрытии. При дуговой металлизации с использованием двух электродов из разнородных металлов получают покрытие в виде псевдосплава, состоящего из смеси двух материалов. В последнее время в связи с разработкой плакированных порошковых материалов различного состава открылась возможность более широкого применения композиционных покрытий, напыляемых разнородными материалами. Это обеспечивает расширение области применения технологии напыления в промышленности. Износостойкость напыленных покрытий. При напылении износостой-ipoMoких покрытий наиболсс широко используют углеродистую и коррозионно-стойкую аустенитную стали^ молибден, самофлюсующиеся снла 10 — кор-18-8 с \ Рис.М55. Относительный изйос (%) для различных покрытий, напыленных газо-плама1ным и плазменным способами: арбида вольфрама с кобальтом енное напыление в аргоне; 2 сплав 17%), пла сплав карби плазменное ялазмой; 3 йллазменное ллазмой; 4 -йальтом (50%) а вольфрама с кобальтом (17%), напыление аргоно-водородной керамика системы СГ2О3—ЗЮг, капыление аргоно-водородной cit^aB карбида вольфрама с ко добавлением никеля, хрома, железа, бора, ал14шинида никеля, плазменное "апыление аргоно\водородной плазмой; 5 — юсобо тонкий порошок сплава оксида алюминия и оксида титана (13%), плазменное яапыление аргоно водородной плазмой; 6 — *:плав оксида алюминия с диоксидом титана 13%). плазменное напыление аргоно-водород-яой плазмой; .7 — твердое хромовое покрытие (электролитическое); 8 — композиционное покрытие системы Fe—Мо—А1—в, плазменное напыление в среде азота или аргона; 9 — смесь с содержанием 75% Мо, плазменное на-жтыление аргоно-водородной плазмой; W — жомпозиционный материал в виде смеси сплава никеля (с хромом, бором и кремнием) с алюминиевым порошком, плакированным молибденом, газопламенное напыление % ZOO 180 160 \ 120 V 100 80 60 40 го о 5 6 п 7 'А 8 ю вы и их смеси с порошками карбидов и^оксидов с высокой твердостью, керамические материалы, включая оксид алюминия и оксид хрома. В зависимости от свойств основы и условий работы на трущиеся участки можно напылять также баббит, кермет, фосфористую и адмиралтейскую бронзу. На рис. 154 приведены данные по износостойкости при работе в условиях низкого давления на поверхность покрытия для различных материалов, включая сплавы на никелевой и кобальтовой основе. Значения износа получены при истирании образца наждачной бумагой в течение 1 мин при скорости скольжения 8 м/с и давлении 1,66 МПа [13]. Наиболее высокую износостойкость показал сплав колмоной № 6 *. На рис. 155 представлены данные по относительному износу для газопламенным и плазменным покрытия. различных покрытии, напыленных способами (за 1007о принят износ твердого хромового нанесенного электролитическим способом) [14]. Данные основаны на результатах испытаний на абразивный износ в среде абразивного шлама с использованием некоторых результатов испытаний в реальных условиях. Наиболее высокую износостойкость показало покрытие из механической смеси карбида вольфрама с кобальтом (177о), полученное плазменным напылением. Испытания напыленного плазменным способом молибденового покрытия на износ (машина трения SL-04 типа Огоэ для ускоренных испытаний при скоростях 0,1—0,8 м/с) показали, что в диапазоне низких скоростей скольжения названное покрытие по износо '* Сплав колмоной Ш € содержит 73,75% Ni; 13,50% Сг; 3,0% В; 4,25% Si; 4.75 Fe и 0,75% С. V 191 190
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 93 94 95 96 97 98 99... 119 120 121
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
