Наплавка и напыление
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 92 93 94 95 96 97 98... 119 120 121
|
|
|
|
покрытии, существует ряд перечисленных ниже упрощенных способов испытаний. 1.Испытание на изгиб. После напыления покрытия на плоский образец его изгибают и определяют угол изгиба в момент возникновения трещин в покрытии [8]. 2.Испытание царапанием. Этот способ используют для оценки прочности сцепления покрытий из металлов с низкой твердостью (японский промышленный стандарт Н8663—1961, покрытия из цинка, алюминия, свинца и др.). На покрытии специальным резцом, перпендикулярно расположенным к поверхности основы, наносят две параллельные царапины таким образом, чтобы полностью прорезать покрытие. Прочность сцепления характеризуется расстоянием между этими канавками, при котором покрытие будет отделяться от основы. 3. Испытание циклической ударной нагрузкой. О прочности сцепления судят по числу ударов и степени -отслоения покрытия после многократного сбрасывания шарика или бойка на данный участок поверхности образца (японский промышленный стандарт Н8663--1961). 4.Испытания выдавливанием. Этот наиболее применяемый на практике способ качественной оценки прочности сцепления и других свойств напыленных покрытий заключается во вдавливании стального шарика в поверхность плоского образца со стороны, противоположной покрытию, с последующим визуальным осмотром деформированной поверхности покрытия [9]. Ниже приведен конкретный пример испытания покрытий, используемый в производстве деталей реактивных двигателей. Плоский образец толщиной 1,3—1,5, длиной 75 и шириной 44 мм после напыления покрытия кладут (покрытием вниз) на стальную плиту, в которой выполнено отверстие 0 35 мм. Далее на образце в позиции, соответствующей центру отверстия, устанавливают стальной шарик Рис. 152. Состояние покрытия после испытания выдавливанием 0 22,2 мм и вдавливают его со скоростью ^ 10 мм/ мин на глубину 7,6 мм. По состоянию покрытия после деформации судят о приемлемости выбора режима напыления, правильности его выполнения и качестве покрытия. На рис. 152, а показано состояние покрытия при хорошем его качестве, па рис. 152, б — состояние в слу Рис. 153. Образец для испытаний напыленного материала покрытия на растяжение: 1 — напыленное покрытие; 2 — резьба (шаг 1,25 мм) чае неудовлетворительной структуры переходного слоя и на рис. 152, в — состояние при плохом качестве самого покрытия. Толщина покрытия составляет 0,1—0,15 мм. При меньшей толщине покрытия следы разрушения неразличимы даже при плохом качестве напыления. 14.2. ПРОЧНОСТЬ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ НАПЫЛЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ПОКРЫТИЙ 14.6. Прочность при растяжении различных напыленных покрытий Напыляемые материалы Прочность при растяжении (средние данные для пяти образцов, МПа) Максимальная Минимальная Средняя Углеродистая сталь с содержанием углерода, %: 0,1 0,15 0,25 0,8 1,1 Марганцовистая сталь с низким содержанием никеля Аустенитная коррозионно-стойкая сталь SUS27 Коррозионно-стойкая SUS23 Коррозионно-стойкая SUS32 Высокоуглеродистая зионно-стойкая сталь (13%'Сг) Бронза Алюминиевая бронза Алюминий Сплав алюминия с кремнием Молибден Алюминия никеля сталь сталь корро 193,8 118,5 168,8 208,5 181,2 188,4 196,4 165,6 181,4 200,8 126,9 146,9 139,4 114,9 131,1 153 116,6 150,4 210,9 202,1 205,4 187,5 136,9 152.4 211,4 150 174,9 175,1 128,1 167,4 117,2 88,4 97,9 131.8 82,7 119,0 113,3 85,9 95,6 240 153,4 165,7 43,9 33,8 37.8 92.3 74,7 84,4 189 188
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 92 93 94 95 96 97 98... 119 120 121
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
