Наплавка и напыление
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 38 39 40 41 42 43 44... 119 120 121
|
|
|
|
3)ультразвуковая дефектоскопия, состоящая в том, что в изделие с помощью зонда направляют ультразвуковой импульс (звуковые волны высокой частоты — 0,5—15 МГц) и по характеру отраженной волны судят о наличии дефектов, их величине и местах расположения; 4)дефектоскопия рентгенографическим методом, основанным на применении рентгеновского и гамма-излучения; в настоящее время наиболее распространенный метод неразрушающего контроля. В Японии на метод контроля металлов с использованием проникающего излучения утвержден японский промышленный стандарт Z2431; 5)измерение твердости разными способами: по Виккерсу, Рок-веллу, Бринеллю и Шору. Все способы измерения, кроме способа по Шору, заключаются в статическом вдавливании наконечника алмазной пирамидки, конуса или стального шарика, оставляющих Ьтпечаток при их вдавливании в поверхность изделия. Измерение твердости по Шору заключается в сбрасывании стержня с алмазным наконечником или стального шарика на изделие с определенной высоты и измерении высоты отскакивания. . Некоторые приборы для измерения твердости по Шору снабжены индикатором с цифровой шкалой, тогда как другие приборы этого типа не имеют такой шкалы, а твердость отсчитывают путем визуальной оценки высоты отскакивания стального шарика. Преимущество способа измерения твердости по Шору связана с простотой обращения, однако надежность результатов невысокая. В табл. 6.5 приведены сопоставительные данные относительно твердости по Шору и Виккерсу; 6) определение содержания феррита, необходимого при наплавке аустенитной коррозионно-стойкой стали для предотвращения горячих трещин. Контроль качества изделий после наплавки зачастую включает определение содержания феррита, количество которого для такого наплавленного металла должно составлять несколько процентов. От этого содержания зависят также однородность и пластичность наплавленного металла в состоянии после термообработки. Содержание феррита в лабораторных условиях определяют двумя способами: 1) подсчетом занимаемой им площади на микроснимках структуры; 2) расчетом по химическому составу с использованием структурных диаграмм Шеффлера и Делонга. На 6.5. Сопоставление твердости по Щору и Виккерсу (образец стали j4l7 по стандарту SAE американского общества инженеров транспорта) Твердость по ТТТору 90 80 70 59 50 40 30 20 Твердость по Виккерсу 820 680 550 440 360 280 210 130 80 практике при контроле качества наплавленных изделий используют исключительно магнитный способ измерения как метод неразрушающего контроля. В практике металловедения применяют разнообразные способы определения содержания феррита, основанные на использовании магнитных свойств, таких как силы магнитного притяжения (контактные магнитные приборы — ферритометры), магнитной индукции (ферритоскопы, приборы для измерения магнитной проницаемости). Находят применение также ферритные индикаторы, действие которых основано на сопоставлении магнитных сил. На контактные магнитные приборы утверждены стандарты WES * 1001— 1976 H'AWS * А4.2. 6.4. ДЕФЕКТЫ НАПЛАВКИ И МЕРЫ ИХ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ Трещины. При наплавке на основной металл с неудовлетворительной свариваемостью или при высокой твердости наплавленного металла зачастую образуются сварочные трещины, что может быть связано с чрезмерно большими термическими напряжениями, возникающими, в частности, при сплошной нацлавке по большой поверхности. Для предотвращения образования трещин обычно применяют следующие меры: П предварительный и сопутствующий подогрев во время наплавки для поддержания заданной температуры нагрева основного металла (см. табл. 3.6); 2) нагрев изделий непосредственно после наплавки и замедленное охлаждение наплавленного металла; 3) последующую термообработку для снятия напряжений; 4) наплавку пластичного подслоя на поверхность основного металла, обладающего неудовлетворительной свариваемостью; 5) уменьшение числа слоев при многослойной износостойкой наплавке; 6) выбор для износостойкой наплавки способов, вызывающих меньшие термические напряжения в изделиях (см. табл. 6.3); при наплавке участков поверхности с потенциальной концентрацией напряжений следует применять, например, наплавку в два приеме, как показано на рис. 60; 7) правильный выбор наплавочного материала для первого слоя коррозионно-стойкой наплавки с учетом характера влияния основного металла на состав наплавленного слоя; 8) выполнение наплавки только после удаления с поверхности основного металла поверхностного слоя, содержащего дефекты или имеющего повышенную твердость. f Рис. 60. Приемы наплавки угловых участков поверхности деталей: у участок, наплавляемый в последнюю очередь; 2 — участок, наплавляемый вначале 7ZZZ2Z * WES — американское общество сварочной аппаратуры; AWS — американское общество сварочной техники (П р и м. п е р.). 81
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 38 39 40 41 42 43 44... 119 120 121
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
