Наплавка и напыление
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 12 13 14 15 16 17 18... 119 120 121
|
|
|
|
охлаждением в воде обеспечивает образование полностью аусте нитной структуры металла с повышением его вязкости и пластич-ностн. Вместе с тем выдержка стали с такой структурой при температуре выше 300—400°С сопровождается образованием по границам зерна карбидов и вторичной фазы типа перлита, что приводит, как видно на рис. 16, к снижению пластичности металла [4]. Поскольку тенденция к образованию вторичных фаз снижается при уменьшении содержания углерода, для наплавки часто используют сталь не стандартного состава, а с пониженным содержанием углерода. Процесс наплавки сопровождается многократным нагревом наплавлепного металла, создающим опасность его охрупчива-ния, для ограничения которого следует повышать температуру разогрева. При использовании рассматриваемых электродов для наплавки низкоуглеродистой и низколегированной стали следует иметь в виду, что влияние состава основного металла на наплавленный приводит к возникновению мартенсита в зоне их сплавления и повышению твердости, а разность коэффициентов линейного расширения для основного и наплавленного металлов создает опасность растрескивания и отрыва наплавленного слоя от подложки при быстром охлаждении после наплавки. В таких случаях во избежание растрескивания в качестве наплавочного материала следует использовать аустенитную коррозионно-стойкую сталь (D-309) либо рассматриваемый ниже материал, содержащий 16% Мп, 16% Сг и 1 % Ni. Этими материалами наплавляют подслой, а на него наносят слой твердого металла в условиях всемерного снижения температуры разогрева наплавляемого металла между проходами и применения проковки (нагартовки) валиков в раскаленном состоянии. На рис. 17 представлены данные испытаний образцов наплав Рпс. 17. Влияние энергии многократного ударного воздействия Е на общую степень деформации е по толщине слоя и поверхностную твердость HRC металла, наплавленного высокомарганцовистым аустенитным материалом А, по сравнению с углеродистой низколегирован ной сталью В, закаливающейся на воздухе (материал А подвергали закалке в воде от 1010°С, а материал В после выдержки при 1010°С охлаждали на воздухе, вновь нагревали до 650°С и охлаждали на воздухе): /—твердость HRC стали В; закаливающейся на во;1духс; 2 — твердость HRC аустенитной высокомарганцовистой стали А; 3 — степень О Z ^ О 8 Ю ЦД^ дефо]пгацин е аустенитной высоком а рганцо-впстои ст.-^лл Л: ^ — гтспень деформации 8 стали В, закаливающееся на воздухе. Состав начлавленного металла, %: Сталь С Si Мп Ni ( Сг Мо А U7 0,46 12,8 —г В 0,74 0,3 0,88 0,75 К4 0,3 ленного высокомарганцовистого аустеиитного металла на склонность к механическому деформационному упрочнению в сопоставлении с данными, полученными при соответствующих испытаниях образцов стали, закаливающейся на воздухе. Значительное преимущество этого наплавочного материала, связанное с его сильным механическим упрочнением (наклепом) под действием ударной нагрузки [5], с успехом используют при упрочнении деталей, работающих в условиях изнашивания под динамической нагрузкой. 2. Высокомарганцовистые хромистые аустенитные материалы, к которым принадлежит стандартная аустенитная сталь, содержащая 0,3% С, 16% Мп, 16% Сг и 1% Ni. Впервые эту сталь исполь 28 зовали как заменитель хромоникелевои коррозионно-стойкой стали, в составе которой из экономических соображений никель заменили марганцем. В настоящее время указанная сталь получила широкое распространение. В Японском промышленном стандарте эта сталь определена как наплавочный материал DFME. На рынках сбыта имеется ряд наплавочных материалов данной группы с содержанием 2—3% Ni. При использовании высокомарганцовистых хромистых аустенит-ных материалов мартенситная структура наплавленного металла образуется даже при наплавке на низкоуглеродистую и низколегироваипую стали. Наилавочные материалы этой группы с низким содержанием углерода широко используют при сварке рельсов, а также для наплавки подслоя на детали из высокомарганцовистой стали. В состоянии после наплавки твердость металла составляет HV 150—350, а способность к сохранению твердости при высокой температуре предполагает применение наплавочных материалов рассматриваемой группы для износостойкой наплавки деталей металлургического оборудования, в частности ножниц для горячей резки, работающих при ударной нагрузке в условиях высокой температуры, а также рабочих органов дробилок различного назначения. Высокохромистые сплавы на основе железа. Типичным наплавочным материалом этой группы является AWS-EFeCr-Al, содержащий 3—5% С и 26—327о Сг. Наплавленный металл такого состава имеет структуру, в матрице которой, состоящей из аустенита I! мелкодисперсного карбида, рассеяны игольчатые частицы карбида хрома (Сг, Ре)7Сз. Высокую износостойкость наплавленному металлу придает карбид хрома, обладающий высокой твердостью. Твердость паплавленного металла, полученного с использованием высокохромистых сплавов, определяется карбидообразова-нием; следовательно, твердость наплавленного упрочненного слоя практически не зависит ни от температуры разогрева металла при наплавке, пи от скорости его охлаждения после наплавки. С этой же причино!! связано незначительное снижение твердости наплавлепного металла при отпуске (рис. 18) [6]. Материалы этой группы используют для износостойкой наплавки крыльчаток и корпусов насосов и других деталей землесосных снарядов, подвергающихся интенсивному абразивному износу твер 29
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 12 13 14 15 16 17 18... 119 120 121
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
