Наплавка и напыление
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 7 8 9 10 11 12 13... 119 120 121
|
|
|
|
ностью при наплавке, обеспечивая стойкость наплавленного металла к возникновению треидии. 2. Проволоку сплошного сечения для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитного газа используют обычно диаметром 0,8—6,4 мм. С целью получения требуемых свойств и качества наплавленного слоя металла в состав проволоки при выплавке стали обычно вводят марганец, кремний, алюминий, титан и другие раскислители, а также никель, хром, молибден и ванадий в качестве легирующих элементов. При наплавке в среде защитного газа используют проволоку, состав и свойства которой обеспечивают отсутствие разбрызгивания и высокую технологичность, тогда как при выборе проволоки для наплавки под флюсом такие соображения технологичности учитывают меньше. 3. Ленточные электроды в Японии применяют в основном толщиной 0,4 мм при ширине 25; 37,5; 50; 75 мм и в отдельных случаях шириной 100 и 150 мм. Наплавку ленточными электродами осуществляют обычно способом дуговой сварки под флюсом. Для наплавки антикоррозионных покрытий применяют ленты из легированных сталей и сплавов, а для износостойкой наплавки слоев твердого сплава, ввиду невозмолности изготовления из такого сплава холоднокатаной ленты, в основном используют порошковую ленту, представляющую собой^оболочку из низкоуглеродистой стали с сердцевиной, заполненной шихтой из легирующих и шлакообразующих компонентов. В СССР разработана порошковая лента (рис. 1), широко применяемая для наплавки под флюсом, в среде углекислого газа и открытой дугой [1]. 4. Флюсы, применяемые для автоматической наплавки, подобно электродному покрытию способе!вуют стабилизации дуги, обеспечивают защиту ее от окружающего воздуха, протекание химических реакций и выполнение ряда металлургических функций в процессе наплавки. При наплавке используют флюсы трех видов: керамические, плавленые и смешанные. Плавленые флюсы получают путем плавления минерального сырья при температуре выше 1ЗООХ с последующим охлаждением, измельчением, просеиванием и классификацией по крупности. Плавленые флюсы, в состав которых входят окислы и фториды, (/гличаются однородностью и стабильностью структуры, низкой вла-гоноглошающей способностью. На Рис. ]. Порошковая лента: / — нил-сняя гофрированная стальная ленту; 2 — верхняя стальная лента; 3 — шихта: легирующие и шлакообразую щие компонен1Ь[ плавка высокоуглероднстой и высоколегированной стали с использованием плавленых флюсов отличается высокой технологичностью, выража ющейся, в частности, в хорошем отделении шлака при наплавке. Керамические флюсы получают путем смешения минерального сырья с металлическим порошком и связующим веществом с последующим гранулированием до заданной крупности. Керамические флюсы, несколько превосходящие плавленые по тугоплавкости, успешно используют для наплавки с большой погонной энергией, а возможность добавления легирующих элементов к этим флюсам создает предпосылку их широкого применения для наплавки и сварки коррозионно-стойкой и специальной стали. Смешанные флюсы (флюсовые смеси) получают путем смешения плавленых и керамических флюсов и порошкового сырья разного состава в необхо t_3 димои пропорции. 5. Порошковую проволоку получают путем заполнения флюсующими и металлическими порошками тоньюстенной металлической оболочки с последующей обработкой ее для придания формы проволоки. При автоматической дуговой наплавке под флюсом используют проволоку, сердцевина которой заполнена порошковым сплавом, а при автоматической и полуавтоматической наплавке в среде углекислого газа и открытой дугой применяют проволоку, сердцевина которой содержит раскислители, шлакообразующие компоненты, стабилизаторы дуги и порошковые сплавы. 3.1. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ Японский промышленный стандарт Z3251 определяет покрытые электроды для дуговой наплавки твердыми сплавами. Типичным примером зарубежных стандартов в этой области является стандарт AWSA5.13 американского общества сварочной техники. Ниже рассмотрены свойства и назначение материалов для износостойкой наплавки, классифицируемых по виду структуры наплавленного металла. Перлитно-сорбитные материалы. Состав перлитио-сорбитных материалов — сталей, включающих небольшие добавки углерода, хрома, молибдена, ванадия и других легирующих элементов, подбирают с таким расчетом, чтобы после наплавки и охлаждения на 3.1. Состав и твердость наплавленного металла с перлитно-сорбитной структурой (наплавка покрытыми электродами) состав. % марка электродов с si . мп сг творлость HV DF2A-R DF2A-B DF2B-B DF2A-B 0,12 0,07 0,22 0,!5 1 0,39 0,88 0,7 0.9 L 0.59 ,03 0,93 1,25 0.81 0.5 0,75 1,3 230 257 292 354 .19 18
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 7 8 9 10 11 12 13... 119 120 121
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
