из элементов толщиной более 40 мм
[30, 31]. Сварочная технология развивается в направлении применения сварки
без разделки кромок (что позволяет экономить до 15% трудозатрат), а
также сварки «по узкому зазору», обеспечивающей снижение сварочных
деформаций вследствие уменьшения количества наплавленного
металла и тепловложения [31].
Интенсивно разрабатываются способы
сварки с высокой плотностью энергии: электроннолучевая, плазменная и
лазерная, в том числе для соединения крупногабаритных элементов [6,
30].
СВАРКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ
Сварка в углекислом газе является
одним из ведущих процессов в отрасли. Основные проблемы,
обусловливающие совершенствование этого способа сварки, заключаются в
снижении остаточных сварочных деформаций, улучшении формообразования шва и
получении бездефектных сварных соединений, разработке мероприятий,
устраняющих повышенное разбрызгивание.
С целью снижения деформаций в ИЭС
им. Е. О. Патона разработана электродная проволока на основе
Б1—Мп—Ъх, позволяющая
проводить сварку на прямой полярности в среде углекислого газа. По
сравнению со сваркой на обратной полярности коэффициент наплавки
увеличивается на 25—30%, повышается стойкость против кристаллизационных
трещин вследствие меньшего перехода примесей из основного металла в
шов, а угловые сварочные деформации снижаются на 35—40% [32].
Применение переменного тока
промышленной частоты для питания дуги при сварке в углекислом газе
позволяет использовать более простое и дешевое оборудование. Однако
попытки вести сварку на переменном токе не имели успеха из-за низкой
стабильности процесса. В работе [33] сообщается о разработке способа
сварки активированной проволокой на переменном токе, обеспечивающего
высокую стабильность процесса. При этом устраняется явление магнитного
дутья, а потери металла на разбрызгивание снижаются до 4—6% при
удовлетворительной форме шва.
Все большее распространение
получает сварка в смесях защитных газов. Защитная среда, определяя
форму дуги, оказывает влияние на склонность металла шва к образованию
пор. Швы, выполняемые при сварке в смеси СОг + 20% 02 (при
токе до 500 А и скорости сварки до 70 м/ч), не имеют дефектов
пористости. Наименьшие потери на разбрызгивание достигаются при
использовании проволоки диаметром 1,4 мм и вылете электрода <25 мм
[34]. Кроме того, при сварке в защитном газе такого состава улучшаются
горение дуги и форма шва, увеличиваются производительность
наплавки и глубина проплавления.
За рубежом в качестве защитной
среды при сварке сталей в большинстве случаев применяют смесь аргона (80%)
с углекислым газом. При этом помимо повышения механических свойств
улучша-
