трапецевидные ребра, связанные
между собой продольными перемычками из уголкового профиля или из
труб. В результате проведенных расчетов и испытаний модели поперечины
в натуральную величину установлено, что подобная конструкция обладает
повышенной жесткостью против вибрационных нагрузок [47].
Для уменьшения местных деформаций
в зоне крепления станин необходимо введение достаточно высоких ребер или
косынок, соединяющих фланцы с основными стенками. Наибольший эффект
обеспечивается при расположении ребер в непосредственной близости к
осям крепежных винтов [50, 51].
Ребра жесткости в сварных деталях
рекомендуется устанавливать на расстоянии, составляющем 0,7
расстояния между ребрами в литых базовых деталях (в США принято
соотношение 0,5—0,6).
В результате расчета жесткости
сварных основания и стойки обрабатывающего центра, изготовляемого в ГДР
[8], найдено, что оптимальная толщина ребер жесткости равна 10 мм,
расстояние между ними — 350—500 мм, а наименьшая толщина стенки
рассматриваемых базовых деталей составляет 15 мм.
Исследования, проведенные в
Одесском СКВ специальных станков, позволили определить, что у
шлифовального станка модели ВШ-750 при нагрузке на станину 10 тс
расстояние между ребрами жесткости станины может составлять 820 мм, а
толщина ребер — 16 мм.
По данным Ульяновского ГСКБ ФС
[46], толщина основания стойки тяжелого вертикально-фрезерного станка
модели 654 должна быть не менее 30 мм при толщине боковых стенок
10—12 мм.
Так как с увеличением количества
элементов сварной конструкции возрастает ее конструктивная и
технологическая сложность, необходимо стремиться к рациональному
расчленению крупногабаритных конструкций на отдельные технологически
завершенные сварные узлы. В этом плане представляется перспективным блочный метод проектирования и производства
сварных базовых деталей, при котором отдельные жесткие узлы-блоки
простого коробчатого сечения свариваются при помощи заранее
подготовленных блоков-перемычек [7]. Расчленение крупной корпусной детали
на отдельно свариваемые блоки позволяет: осуществить параллельное
изготовление отдельных секций и таким образом сократить общий цикл
производства; полностью ликвидировать процесс сварки отдельных блоков
простого коробчатого сечения; свести до минимума тепловые деформации при
сварке, так как протяженность соединительных швов (и, следовательно,
нагрев) незначительна и все блоки до окончательной сварки могут быть
собраны на общей стендовой плите и совмещены зеркалом направляющих в
одной плоскости; достичь высокой степени унификации блочных
конструкций сварных базовых деталей.
В результате исследований,
проведенных на Краматорском заводе тяжелого станкостроения,
установлено, что жесткость при кручении блоков сварных станин
замкнутого профиля в первом при-
