хідних властивостей наплавленого
порошку і високими експлуатаційними характеристиками можна за умови,
коли немає суттєвого перегрівання порошкового матеріалу за рахунок
мінімальної тривалості контакту твердої основи і рідкого розплаву
покриття, великих швидкостей нагрівання та охолодження. Тому із
запропонованих методів обробки (СВЧ, плазмового і лазерного)
перевагу слід надавати лазерному наплавленню. Хоча при цьому
зростає вірогідність утворення тріщин і збільшення залишкових
напружень у покритті.
Слід зазначити, що оптимальною
областю оплавлення порошкових матеріалів є інтервал між лініями
солідуса і ліквідуса. Недогрів знижує якість приварювання частинок
порошку між собою і з основою, а перегрів, у свою чергу, призводить до
значного ог-рублення структури. В обох випадках спостерігається зниження
експлуатаційних характеристик.
Переваги наплавлення
висококонцентрованими джерелами нагрівання полягають у тому, що їх
використання дає змогу зміщувати верхню межу одержання якісних
покриттів у область більш високих температур. При цьому з підвищенням
швидкостей охолодження можливі суттєві переохолодження, гальмуються
дифузійні процеси. Необхідно також враховувати той факт, що
схильність сплавів до переохолодження більша, ніж до перегріву. Після
лазерного нагрівання і наступного швидкого охолодження утворюються
перенасичені тверді розчини, а в результаті утворення великої
кількості центрів кристалізації і сповільнення дифузійних процесів
утворюється структура з дрібнодисперсною зміцнювальною фазою. Таким чином,
використання висококон-центрованих джерел при оплавленні або наплавленні,
що забезпечують прискорене нагрівання та охолодження розплаву
покриття, дають змогу значно розширити оптимальний температурний
діапазон обробки і отримати дрібнодисперсну структуру з підвищеними
фізико-механічними властивостями.
Лазерне наплавлення покриттів
здійснювали газопорошковим методом на безперервному С02 лазері
"ЛАТУС-31" ітвердотільно-му лазері "КВАНТ-16". Лазери зазначених типів
мають велику вихідну потужність, відносно високий коефіцієнт корисної дії
і стабільність параметрів випромінювання. Вони є концентрованими
джерелами нагрівання, що забезпечують густину енергії
105-107 Вт-см'2. Висока питома потужність
джерел забезпечує локальність і короткочасність дії лазерів на
матеріал, зменшення об'ємного нагрівання їх, мінімальні деформації при
наплавленні.
