Если невозможна механизация
процесса сварки (наплавки), то лучше всего остановиться на наплавке
покрытыми электродами. Глубина проплавления основного металла
должна быть минимальной. Это достигается путем наклона электрода в
сторону, обратную ходу наплавки. Диаметр электрода должен быть в
пределах 2— 6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на электроде
«плюс»). Сила тока — от 80 до 300 А. Наплавка требует определенных
навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряжении, чтобы не
увеличивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба
компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина
и форма — диаметр электрода. В предлагаемой ниже таблице даны
основные типы и марки покрытых электродов для наплавки.
Напряжение дуги определяет форму
наплавленного валика; при его повышении увеличивается ширина и уменьшается
высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих примесей,
особенно углерода. В связи с этим стремятся к минимальному
напряжению, которое должно согласовываться с током дуги. Обычно
наплавку ведут при напряжении дуги 28—32 В и силе тока 300—450 А
электродной проволокой диаметром 3—4 мм.
Техника наплавки предусматривает
различные приемы ведения работ при наплаве тел вращения, плоских
поверхностей и деталей сложной формы. Цель их одна — получение
качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация
изделия.
При наплавке тел вращения это
достигается ведением непрерывного процесса по винтовой линии с
перекрытием последующим валиком предыдущего. Плоские детали
целесообразно наплавлять электродными лентами с минимальным
проплавлен нем основного металла.
Применяемые в качестве
наплавочных материалов хромоникелевые аустенитные стали обладают
высокими антикоррозионными свойствами. Если в эту стать добавить
марганец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса
наплавки.
Когда хромоникелевые аустенитные
стали используются для наплавки, то использовать надо
покрытые
