При контроле магнитными методами
наиболее уверенно выявляются плоскостные дефекты: трещины,
непровары и несплавления, наибольший размер которых ориентирован под
прямым или близким к нему утлом относительно направления магнитного
потока. Дефекты округлой формы (поры, шлаковые включения, раковины)
не могут создавать достаточного потока рассеяния и, как правило, при
контроле обнаруживаются удовлетворительно.
Дефектоскопы для
магнитопорошкового метода контроля включают источники тока,
устройства для подвода тока к детали, устройства для полюсного
намагничивания (соленоиды, электромагниты), устройства для нанесения
на контролируемую деталь порошка или суспензии, измерители тока (или
напряженности поля).
Стационарные универсальные
дефектоскопы (УМДЭ-2500, ХМД-10П, МД-5 и др.) широко распространены на
предприятиях с крупносерийным выпуском разнотипных деталей. На таких
установках можно контролировать детали различной конфигурации с
производительностью от десятков до многих сотен деталей в
час.
Из группы переносных и
передвижных дефектоскопов серийно выпускаются дефектоскопы ПМД-70 и
МД-50П. Переносной магнитный дефектоскоп ПМД-70 предназначен для
магнитного контроля сварных швов в полевых условиях. Передвижной
дефектоскоп МД-50П применяется для контроля крупногабаритных
массивных изделий по участкам.
Магнитографический метод.
Сущность этого метода (рис. 52) заключается в намагничивании
контролируемого участка сварного шва и околошовной зоны с
одновременной записью магнитного поля на магнитную ленту и последующем
считывании полученной информации с нее специальными устройствами
магнитографических дефектоскопов.
Технология магнитографического
контроля включает следующие операции: очистку контролируемых
соединений от шлака, налипших брызг металла и различных
загрязнений;
наложение на шов отрезка
размагниченной Магнитной ленты и ее прижим эластичной резиновой
лентой;
