каждую,
при этом общий угол скоса составляет (50 ± ±4)°, притупление «с» и зазор
«б» устанавливаются стандартом в зависимости от толщины стали. Такая
подготовка называется двусторонней со скосом двух кромок. При этой
подготовке усложняется обработка кромок, по зато резко уменьшается объем
наплавленного металла по сравнению с односторонней подготовкой.
Стандартом предусмотрено несколько вариантов двусторонней подготовки
кромок: подготовка только одной верхней кромки, применяемая при
вертикальном расположении деталей, подготовка с неравномерным пс толщине
скосом кромок и др.
Угловым соединением называют соединение двух элементов,
расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев. Таких
соединений насчитывается 10: от У1 до У10.
На
рис. 2.2 показаны примеры угловых соединений и очертания угловых
швов. Для толщины металла 3— 60 мм кромку примыкающего элемента скашивают
под углом (45±2)°, сварной шов основной «О» и под-варочный «П» (рис.
2.2, а). При этой же толщине и сквозном проваре можно обойтись без
подварочного шва (рис. 2.2, б). Часто применяют угловое соединение
со стальной подкладкой (рис. 2.2, в), которая обеспечивает
надежный провар элементов по всему сечению. При толщине металла 8—100 мм
(рис. 2.2, г) применяют двустороннюю разделку примыкающего
элемента под углом (45±2)°.
Тавровым соединением
(рис. 2.3) называют
сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает
под углом и приварен угловыми швами к боковой поверхности другого
элемента. Стандартом предусмотрено несколько типов таких соединений:
с Т1 по Т9.
Распространенным является соединение, показанное на рис. 2.3, а,
для металла толщиной 2—40 мм. Для такого соединения никакого скоса
кромок не делают, а обеспечивают ровную обрезку примыкающего элемента
и ровную поверхность другого элемента.
При
толщине металла 3—60 мм и необходимости сплошного шва между элементами,
что предусматривается проектом конструкции, в примыкающем
элементе делают разделку кромок (рис. 2.3, б) под углом
(45±2)°. На практике часто применяют тавровое соединение с подкладкой
(рис. 2.3, в) при толщине ста-
