большом числе степеней подвижности сва-
рочного инструмента, в том числе в робототех-
нологических комплексах для сварки.
Анализ конструкций сварочных автоматов
позволяет сделать следующие выводы относи-
тельно основ>гых тенденций их развития [23,
27, 29].
— Одним из важнейших остается прин-
цип агрегатирования аппаратов различного на-
значения из унифицированных функциональ-
ных узлов и блоков.
— Существенно расширение применения
систем автоматического поиска линии соеди-
нения и автоматического направления сва-
рочного инструмента или непосредственно
электрода (дуги) на линию соединения свари-
ваемых элементов, средств автоматического
зажигания дуги и заварки кратера, а также вы-
полнения перекрытия швов с управлением па-
раметрами режима по заданной программе.
— Сварочные аппараты следует снабжать
средствами измерения силы сварочного тока
и напряжения на дуге, скорости подачи прово-
локи, скорости сварки, расхода и состава за-
щитного газа, наличия и влажности флюса, а
также средствами измерения параметров со-
единения, подготовленного под сварку, и па-
раметров сварных швов. Кроме того, сва-
рочные автоматы должны оснащаться испол-
нительными механизмами и устройствами, при-
годными для автоматического управления про-
цессами, и операциями сварочного производства.
Это создает возможность широко применять ав-
томатизированные системы управления техноло-
гическими процессами сварки.
— Получат дальнейшее развитие и распро-
странение комплекты сварочной аппаратуры
для станков и сварочных промышленных ро-
ботов, а также поточных и автоматических ли-
ний. Управление этим оборудованием на ос-
нове микропроцессорной техники пригодно
для решения следующих задач: сбора и обра-
ботки данных о процессе сварки и функцио-
нировании оборудования (информационно-из-
мерительные системы); программирования ре-
жимов сварки (как внешнее, так и методом
обучения при сварке изделия опытным свар-
щиком); обработки информации, посту-
пающей с датчиков положения сварочной го-
релки относительно линии свариваемого со-
единения; адаптивного управления процессом
сварки в зависимости от изменяющихся пара-
метров свариваемых соединений (главным об-
разом зазора в соединении); автоматизации
нормирования сварочных работ (в том числе
и выбора режимов) с помощью электронных
советчиков технолога — автоматизации выбора
режимов сварки непосредственно на сва-
рочном оборудовании по данным об исход-
ных технологических условиях (тип шва, про-
странственное положение, толщина сваривае-
мого металла и др.).
Рассмотрение компоновок и конструкций
механического сварочного оборудования, его
составных частей, источников питания позво-
ляет сделать следующие выводы [22, 26, 27).
