МКК. При этом, однако, происходит
некоторое снижение вязкости металла.
Разработан ряд способов повышения
стойкости стали против МКК, например ограничение содержания в стали
углерода и сведение тем самым к минимуму процесса карбидообразования.
Это привело к созданию промышленных сталей с очень низким содержанием
углерода — 00X18Н10 (С < 0,04%), 000Х17Н13М2 (С < 0,03%) и др.
Однако столь низкоуглеродистые стали очень дороги. Другое направление
повышения стойкости аустенитных сталей против МКК — введение в них
элементов стабилизаторов, элементов, дающих стойкие карбиды — титана,
ниобия (сталь 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и др.).
Количество этих элементов должно
соответствовать содержанию углерода в стали с тем, чтобы они связали
в стойкие карбиды весь имеющийся углерод (Ti/C или Nb/C равное или
несколько выше критического отношения). В этом случае практически
исключается образование карбидов хрома по границам зерен и
обеднение хромом пограничных участков, так как весь углерод
оказывается связанным элементами, имеющими с ним значительно более
высокое химическое сродство, чем хром. Карбиды титана и ниобия выделяются
из стали, как правило, при охлаждении в области высоких температур и
располагаются обычно не по границам зерен, а в самом зерне. Это служит
залогом того, что карбидообразование не сказывается на склонности к
МКК.
В некоторые хромоникелевые
аустенитные стали для повышения стойкости против общей коррозии в
ряде активных сред вводят молибден, а иногда и медь (стали 10Х17Н13М2Т,
0Х23Н28МЗДЗТ и др.).
Высокопрочные стали.
Высоколегированные хромоникелевые коррозионно-стойкие стали послужили
основой для создания высокопрочных сталей, обладающих одновременно и
высокой вязкостью. По принципу упрочнения эти стали можно
подразделить на две группы — мартенситно-стареющие и
промежуточные — мартенситно-аустенитные. Стали первой группы условно
подразделяют на две подгруппы — низкоуглеродистые и безуглеродистые
(Я. М. Пота к).
Низкоуглеродистые
мартенситно-стареющие стали по своему химическому составу относятся к
сталям мартенситного класса. При закалке таких сталей с температуры
аустенитизации (—1000° С) структура их должна состоять из мартенсита и
небольшого количества остаточного аустенита (—10%), поскольку
температура начала и конца мартенситного превращения выше +20° С (у стали
08Х15Н5Д2Т, по данным Я. М. Потака, Ми + + 130°, Мк + 30° С). Наличие
в стали небольших количеств остаточного аустенита способствует повышению
вязкости стали, а мартенситная основа — повышенной прочности. Если
количество аустенита после закалки оказывается слишком большим 202
