Материаловедение

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу Материаловедение

Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .

Страницы: 1 2 3... 363 364 365 366 367 368 369... 382 383 384

	 366 Материалы, применяемые в машино- и приборостроении 900 1000 1100 izoot°c Рис. 18.2. Изменение химического состава аустенита (мартенсита) в стали Р18 в зави­симости от температуры нагрева при закалке тенсита отпуска и карбидов (рис. 18.3), и твердость НЯС 63-65. Режущие свойства некоторых видов инструментов (фасонные резцы, сверла, фрезы, протяжки и др.) дополнительно улучшают созданием на неперетачи-ваемых поверхностях тонкого слоя (10-50 мкм) нитридов или карбонитри-дов. Такой слой характеризуется высо­кой твердостью (ЯР 10000 и более) и износостойкостью. Его получают га­зовым или ионным азотированием, ко­торое проводят непродолжительное вре­мя (20-30 мин) при температуре, не превышающей температуру отпуска (470-550 °С). Используют также и другие способы: низкотемпературное цианиро­вание, карбонитрацию, напыление ни­тридов титана. Новым технологическим направле­нием повышения качества инструмента является его производство из распы­ленных порошков. Благодаря сильному измельчению карбидов и равномерному их распределению в спеченной стали стойкость инструмента увеличивается в 1,5-2 раза. Спеченные твердые сплавы. К ним от­носятся материалы, состоящие из высо­котвердых и тугоплавких карбидов во­льфрама, титана, тантала, соединенных металлической связкой. Сложные по форме инструменты для уменьшения деформаций подвергают ступенчатой закалке с выдержкой в го­рячих средах при температуре 500-550°С. После закалки не достигается макси­мальная твердость сталей (НКС 60-62), так как в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30-40% остаточного аустенита, присут­ствие которого вызвано снижением тем­пературы точки Мк ниже 0°С. Оста­точный аустенит превращают в мартен­сит при отпуске или обработке холо­дом. Отпуск проводят при температуре 550-570 °С. В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные кар­биды М6С. Аустенит, обедняясь углеро­дом и легирующими элементами, стано­вится менее устойчивым и при охлажде­нии ниже точки МИ испытывает мартен-ситное превращение1. Однократного от­пуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита. Приме­няют двух-, трехкратный отпуск с вы­держкой по 1 ч и охлаждением на воз­духе. При этом количество аустенита снижается до 3-5%. Применение обра­ботки холодом после закалки сокра­щает цикл термической обработки (см. рис. 18.1,6). В термически обработан­ном состоянии быстрорежущие стали имеют структуру, состоящую из мар- 1 Температурный интервал превращения на рис. 18.1 обозначен усиленной линией. Рис. 18.3. Микроструктура быстрорежущей стали Р18 после закалки и трехкратного отпуска, х 500 rss Карта

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу