Материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 209 210 211 212 213 214 215... 382 383 384
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
212 Материалы, применяемые в машино- и
приборостроении |
|
|
|
|
|
Старение продолжается 5-7 суток.
Длительность старения значительно сокращается при увеличении
температуры до 40 °С и особенно 100 °С. Более высокие значения
ств и а02 прессованных
прутков объясняются пресс-эффектом. Для упрочнения дуралюминов, как
правило, применяют закалку с естественным старением, так как в этом
случае сплавы обладают лучшей пластичностью и менее чувствительны к
концентраторам напряжений.
Искусственному старению (190 °С,
10 ч) подвергают лишь детали, используемые для работы при повышенных
температурах (до 200 °С). Большое практическое значение имеет
начальный, или «инкубационный», период старения (20-60 мин), когда сплав
сохраняет высокую пластичность и низкую твердость. Это позволяет
проводить такие технологические операции, как клепка, правка и др. Для
проведения подобных операций естественно состаренные сплавы и детали из
них можно подвергнуть обработке «на возврат», которая состоит в
кратковременной выдержке сплава (1-2 мин) при температуре 230-300 °С. Во
время нагрева рассасываются зоны Гинье-Престона и
восстанавливается пластичность, свойственная сплавам непосредственно
после закалки. Однако применение обработки «на возврат» ограничено
тем, что у тонкостенных изделий снижается коррозионная
стойкость, а у толстостенных за короткое время выдержки
восстановление пластичности не успевает произойти по всему сечению.
Увеличение выдержки приводит к искусственному старению сплава на
поверхности изделия, что вызывает снижение пластичности.
Дуралюмины широко применяют в
авиации. Из сплава Д1, например, изготовляют лопасти воздушных
винтов, из Д16 — шпангоуты, нервюры, тяги управления и др. Кроме того, их
используют для строительных конструкций, кузовов грузовых
автомобилей, обсадных труб и др. Сплав Д18 — один
из |
основных заклепочных алюминиевых
сплавов. Заклепки из сплава Д18 ставят в конструкцию после закалки и
естественного старения.
Ковочные алюминиевые сплавы
маркируют буквами АК. Они обладают хорошей пластичностью и
стойки к образованию трещин при горячей пластической деформации.
По химическому составу сплавы близки к дуралюминам, отличаясь более
высоким содержанием кремния. Поэтому в их структуре вместо фазы X
присутствуют кремнийсодер-жащие фазы — четверная фаза (А1, Си, Мя,
81) и силицид
магния Р(Мя2й).
Ковку и штамповку сплавов ведут при температуре 450 —475
°С. Их применяют после закалки и искусственного старения. Сплавы с
пониженным содержанием меди (А Кб) отличаются лучшей
технологической пластичностью, но меньшей прочностью (ст„ = 360
МПа). Их используют для средненагруженных деталей сложной формы: большие и
малые крыльчатки, фитинги, качалки, крепежные детали. Сплавы с повышенным
содержанием меди (АК8) хуже обрабатываются давлением, но более прочны
и применяются для высоконагруженных деталей несложной формы:
подмоторные рамы, пояса лонжеронов, лопасти винтов вертолетов и
др.
Высокопрочные алюмининиевые
сплавы маркируют буквой В. Они
отличаются высоким временным сопротивлением (600-700 МПа) и
близким к нему по значению пределом текучести. Высокопрочные сплавы
принадлежат к системе А1-7п-Мя~Си и
содержат добавки марганца и хрома или циркония. Эти элементы, увеличивая
неустойчивость твердого раствора, ускоряют его распад, усиливают
эффект старения сплава, вызывают пресс-эффект. Цинк, магний и медь
образуют фазы, обладающие переменной растворимостью в алюминии: М(М^1п2), 8(СиМвА12),
Т(Мя32п3А12). При
температуре 480 СС эти фазы переходят в твердый раствор,
который фиксируется закалкой. При ис- |
|
|
|
|
|
|
|
|
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 209 210 211 212 213 214 215... 382 383 384
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
