зящими по ней частицами и
микрорезание. Степень развития этих процессов зависит от давления и
соотношения твердости материала и абразивных частиц. Так как
твердость последних велика, то наибольшей износостойкостью обладают
материалы, структура которых состоит из твердой карбидной фазы и
удерживающей их высокопрочной матрицы. Такую структуру имеют большая
группа сталей и сплавов.
Карбидные сплавы
применяют при наиболее тяжелых условиях работы в виде литых и
наплавочных материалов. Для наплавки на поверхность деталей
используют прутки из этих сплавов, которые нагревают ацетиленокисло-родным
пламенем или электродугой.
В промышленности используют
более ста сложных по химическому составу литых и наплавочных материалов.
Они представляют собой сплавы с высоким содержанием углерода (до 4%) и
карби-дообразующих элементов (Сг, \У, Л).
В их структуре может быть до 50% специальных карбидов,
увеличение количества которых сопровождается ростом
износостойкости.
Структуру матричной фазы
регулируют введением марганца или никеля. Она может быть
мартенситной, аусте-нитно-мартенситной и аустенитной.
Для деталей, работающих без
ударных нагрузок, применяют сплавы с мартенситной структурой. К ним
относятся сплавы типа У25Х38, У30Х23Г2С2Т (цифры, стоящие после буквы У,
показывают содержание углерода в десятых долях процента).
Детали, работающие при значительных ударных нагрузках (зубья ковшей
экскаваторов, пики отбойных молотков и др.), изготовляют из сплавов с
повышенным содержанием марганца с аусте-нитно-мартенситной (У37Х7Г7С)
или аустенитной (УНПЗ, У30Г34) матрицей.
Для деталей машин, работающих
при средних условиях изнашивания, применяют спеченные твердые
сплавы, струк-
