Материаловедение

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу Материаловедение

Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .

Страницы: 1 2 3... 115 116 117 118 119 120 121... 382 383 384

	 118 Закономерности формирования структуры материалов 0,3 мм, который после закалки от 820—860 °С из ванны и отпуска при 180-200 °С приобретает поверхностную твердость ИКС 58-62 и содержит при­мерно 0,7 % С и 1 % N. Планированный слой по сравнению с цементованным обладает более высокой износостой­костью. Полагают, что при активном участии кислорода воздуха в цианистой ванне протекают следующие реакции: Нейтральные соли №С1 и Ка2С03 добавляют для повышения температуры плавления ванны, что несколько умень­шает испарение дорогих и ядовитых солей при температурах цианирова­ния. Существенный недостаток цианирова­ния-ядовитость цианистых солей, что требует принятия специальных мер по охране труда и окружающей сре­ды. В связи с этим разработаны низко­температурные процессы насыщения азотом и углеродом из расплавов не­токсичных солей цианатов и карбона­тов. Такие процессы известны под названием «Карбонитрация» (СССР), «Тенифер» (ФРГ) и «Мелонайт» (США). Специальными мерами (продувка ванны воздухом, охлаждение деталей в расплаве едкого натра и нитрита на­трия) добиваются ликвидации образова­ния ионов [С1Ч~]. Для повышения стойкости быстроре­жущего инструмента после закалки и высокого отпуска проводят карбони-трацию. В зависимости от вида инстру­мента режим процесса устанавливают в следующих пределах: температура расплава 530-570° С, время выдержки 5-30 мин. 6.3. Диффузионное насыщение сплавов металлами и неметаллами Для многих деталей теплоэнергетиче­ского машиностроения требуются жаро­стойкие покрытия. Их поверхность дол­жна хорошо сопротивляться окисли­тельному действию рабочей или окру-жаюшей среды. Традиционными спосо­бами получения таких покрытий являются алитирование (алюминирова-ние), хромирование и силицирование из порошковых смесей, содержащих диф­фундирующий элемент, активизатор (1ЧН4С1, 1ЧН4.Г и др.) и нейтральный по­рошок (шамот, глинозем и др.) для предотвращения спекания смеси. Насыщаемые детали вместе с порош­ком упаковывают в металлические кон­тейнеры с плавкими затворами, нагре­вают в печи до 1000-1200 °С и выдержи­вают несколько часов для получения диффузионных слоев заданных тол­щины и структуры. Примеры некоторых порошковых смесей приведены в табл. 6.2. ТАБЛИЦА 6.2. Составы порошковых смесей для алитирования, хромиро­вания и силицирования Процесс химико-тер­мической обработки Состав смеси, % Алитиро­вание 49 - 49,5 А1; 49 - 49,5 А1203: 1-2 1МН4С1 99,5 РеА1; 0,5 ТМН4С1 Хромиро­вание 50 РеСг; 43 А1203; 7 ЫН4С1- бОРеСг; 38,8 каолина; 1,2 ИН4С1 Силициро­вание 40 Й; 59 А1203; 1 1МН4С1 75Ре&; 20 шамот; 5 ЫН4С1 В процессе химико-термической обработки в контейнере одновременно или последова­тельно протекает несколько химических ре- rss Карта

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу