Оcновы сварки судовых конструкций
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 93 94 95 96 97 98 99... 277 278 279
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Характерной особенностью судовых
корпусных конструкций является наличие в них плоских и криволинейных
поверхностей, на которых располагаются различные виды соединений,
подлежащих сварке. Эта особенность создает различные возможности сборки
соединений и последующей их сварки, так как предопределяет
необходимость выполнения работ, прежде всего сварки, как в нижнем
(наиболее удобном), так и в других положениях в пространстве.
Применяемые конкретные конструктивные характеристики соединений
зависят также от применяемых процессов сварки. При изготовлении
судовых корпусных конструкций преимущественно (более 97%) используются
дуговые процессы сварки плавящимся электродом. Причем различные виды
дуговой сварки характеризуются различными технологическими данными
как по возможностям выполнения сварки во всех положениях в
пространстве, так и по глубине проплавленного металла, предопределяющей
требования к кромкам деталей при их изготовлении.
Например, способы сварки под
флюсом позволяют производить сварку соединений больших толщин с полным
проваром по самым простым кромкам (без их разделки). Но этот процесс не
применим для сварки соединений в положениях, отличных от нижнего. С
другой стороны, ручная сварка покрытыми электродами и сварка в
защитном газе плавящимся электродом характеризуются небольшой
глубиной проплавления, и, следовательно, для проплавления металла на
всю толщину практически всех толщин необходимо производить разделку
кромок. Но при этих процессах имеется возможность вести сварку соединений
во всех положениях в пространстве.
В зависимости от вида притыкания
собираемых деталей друг к другу (кромка одной детали с кромкой другой
детали или кромка одной детали с поверхностью другой детали) соединения
деталей подразделяются на стыковые, тавровые, угловые и
нахлесточные.
Стыковое соединение
образуется путем притыкания кромки двух деталей одинаковой или различной
толщины. Толщина металла детали неограничена. Если соединяют детали
различной толщины, то на более толстой из них делается скос с одной или
двух сторон до толщины, равной толщине второй детали. Разновидностью
стыкового соединения является соединение с отбортовкой кромок,
применяемое для деталей толщиной менее 3,0 мм.
Тавровое соединение
получается путем притыкания кромки одной детали (стенки) к поверхности
второй детали (полки). Такое соединение может состоять из деталей как
одинаковой, так и различной толщины. |
Угловое соединение
получается путем притыкания под прямым, острым или тупым углом кромки
одной детали с кромкой второй детали или кромки одной детали с
поверхностью у кромки второй детали.
Нахлесточное соединение
получается путем притыкания плоскостями двух соединяемых
деталей.
Стыковое соединение в наибольшей
степени соответствует специфике сварки и обеспечивает оптимальные
условия передачи усилий от одной детали к другой в составе сварной
конструкции. При нахлесточном соединении создаются неблагоприятные условия
для передачи усилий, так как в результате наложенное™ приложения нагрузки
возникает изгибающий момент, при этом увеличивается расход металла и длина
сварных швов характеризуется низким пределом выносливости. Но к
точности соединяемых деталей предъявляются более низкие
требования.
В корпусах судов наибольшее
применение находят тавровые и стыковые соединения, и только в
неответственных узлах конструкций ограниченно применяются
нахлесточные соединения. Сочетание приведенных выше видов соединений
деталей под сварку позволяет создавать сварные конструкции любой
сложности.
Процесс сборки под сварку
заключается в подгонке и предварительном соединении простых элементов
конструкций в более сложные для последующего окончательного
скрепления их с помощью сварки. В процессе сборки узлов и секций
производится взаимная установка свариваемых элементов в положение,
заданное чертежом и необходимое для выполнения сварки, проверка и задание
целой конструкции и ее частям необходимой формы в пределах
установленных допусков. Далее производится скрепление собранных
сопряжений элементов на прихватках или с помощью зажимных устройств и
установка при необходимости временных распоров, стяжек или других
элементов, обеспечивающих жесткость изделия при транспортировке или
предупреждающих появление чрезмерных сварочных
деформаций.
Сборка под сварку является одной
из трудоемких и наименее механизированных операций. При сборке
необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями,
установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы
взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и
кантовки, а также обеспечить свободный доступ к месту сварки.
В подавляющем большинстве случаев
взаимное расположение деталей перед сваркой фиксируется при помощи
коротких швов, называемых электроприхватками. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 93 94 95 96 97 98 99... 277 278 279
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
