Оcновы сварки судовых конструкций

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу Оcновы сварки судовых конструкций

Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .

Страницы: 1 2 3... 25 26 27 28 29 30 31... 277 278 279

	 Твердотельные лазеры имеют довольно низкий КПД, и их применение для обработки металлов сильно ограничено. При воздействии лазерного излучения на металлы возможны два механизма резки - плавлением и испарением. Поверхность разруше­ния, или так называемый канал реза, существует по всей разрезаемой толщине и перемещается в процессе резки со средней скоростью в направлении резки. Практически работает первый механизм, так как реализация второго затруднена в связи с достаточно высокими удель­ными энергозатратами. При лазерной резке часто используют кисло­род в качестве вспомогательного газа, который обеспечивает выделе­ние в канале реза дополнительной теплоты экзотермической реакцией. Кроме этого, кислород способствует предварительному окислению металла и уменьшению его отражательной способности, сдуванию и выносу из зоны резки расплавов и продуктов сгорания металла, чем обеспечивает одновременный приток кислорода к фронту реакции горения. Ширина реза зависит от степени фокусировки луча и скорости резки. Толщина разрезаемого материала напрямую связана с мощно­стью излучения. Важным является то обстоятельство, что при высокой концентра­ции нагрева и относительно высоких скоростях реза уменьшается ширина зоны упруго-пластической деформации и, как следствие, уменьшается деформация и увеличивается (по сравнению с кисло­родно-ацетиленовой и плазменной резкой) точность вырезаемых де­талей. Большим затруднением при лазерной сварке и резке является транспортировка луча к месту выполнения операции. Как правило, она осуществляется оптическим способом, что часто приводит к со­зданию сложных и тяжелых в эксплуатации систем. Видимо, приме­нение в ближайшем будущем стекловолокнистых проводников из-за их гибкости значительно упростит эту операцию. Рис. 2.26. Схемы технологических лалсров: а - тнердотельиый: - лампа накачки; 2 - монокристалл; 3 - лазерный луч; 4 - лии.ча-коидспсатор: 5 - свариваемая деталь: С) - галопый: 1 - зеркало-отражатель: 2 - камера лазера; 3 ~ решетка; -/ - поворотная призма: г) - решетка; 6' - конденсаторная линза: 7 - сфокусированный луч; # - свариваемая деталь; 9 - устройство для перемещения детали Для технологических целей используются в основном газовые лазеры (рис. 2.26, б) с непрерывным излучением. Их КПД может быть на порядок больше (выше 30%), мощность их достигает 25 кВт и бо­лее. Активный элемент такого лазера может представлять углекис­лый газ с добавками азота и гелия; эта среда возбуждается стационар­ным тлеющим разрядом. Плотность энергии в пятне нагрева (его диаметр в зависимости от фокусировки луча может быть 0,1...1,5 мм) достаточно высока (до 106 Вт/см2). Плотность тепловой энергии в пятне нагрева луча зависит от его мощности и поглощательной спо­собности свариваемых кромок (состояние поверхности и длины вол­ны излучения). При сварке лазером непрерывного излучения форма и размеры сварочной ванны примерно похожи на таковую при сварке плавлени­ем. Способ широко применяется для сварки различных изделий в радиоэлектронной промышленности. Преимущества лазерного луча как технологического инструмента хорошо реализуются при резке различных материалов. 2.3. ПАЙКА МЕТАЛЛОВ Пайка представляет собой физико-химический процесс соеди­нения металлов в результате взаимодействия основного (паяемого) металла и припоя (жидкого присадочного металла). При заполне­нии зазора между паяемыми деталями расплавленным припоем между ним и деталями образуется межатомная связь. Для получе­ния качественного спая необходимо удалить оксидную пленку с соединяемых поверхностей, создав этим условия для взаимодей­ствия твердого и жидкого металлов. Имея определенное сходство Г>2 rss Карта

Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу