Оcновы сварки судовых конструкций
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 168 169 170 171 172 173 174... 277 278 279
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
лиз этого изменения позволяет
классифицировать дефект. Катушка преобразователя, помещенная у поверхности
изделия, воздействуя электромагнитным нолем, образует вихревые токи,
текущие в поверхностном слое изделия по замкнутому контуру. Возникшее
при этом электромагнитное поле вихревых токов наводит в катушке
преобразователя ЭДС; регистрируя ее, можно получать информацию о свойствах
поверхности контролируемого объекта.
Глубина контроля зависит от
частоты электромагнитных колебаний, электромагнитных характеристик металла
и других причин (формы катушки и поверхности изделия) и колеблется от
долей миллиметра до 1,0...3,0 мм. Чувствительность TBK зависит от ряда
факторов; в лучшем случае выявляются трещины глубиной 0,1...0,2 мм
протяженностью 1,0...2,0 мм.
Одним из преимуществ контроля
является возможность его автоматизации и проведения процесса контроля
с большой скоростью. Катушки преобразователей для контроля могут быть
проходные и накладные (рис. 12.10).
Способ TBK применяют в том
случае, когда другие методы не обеспечивают выявления дефектов
(контроль сплошности сварочной проволоки, внутренней поверхности
поковок и труб).
12.5. КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ
КОНТРОЛЯ
Капиллярный контроль позволяет
выявлять дефекты, выходящие на поверхность изделия (трещины, поры,
раковины, непровары). Метод основан на физических процессах
капиллярности, сорбции, диффузии, световом и цветовом контрастах.
Дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным {цветной метод) или
светящимся в ультрафиолетовом свете {люминесцентный метод)
индикаторным следам. Эти следы проявляются адсорбирующим покрытием в
местах нарушения сплошности контролируемой поверхности.
Метод обнаруживает дефекты,
невидимые невооруженным глазом. Под его абсолютной чувствительностью
понимают среднее раскрытие трещин длиной от 0,1 мм, выявляемых с заданной
вероятностью (обычно равной 0,95). Контролю подвергаются сварные швы
(и поверхность основного металла) изделий из сталей, цветных металлов и
легких сплавов конструкций различного назначения. Несмотря на
простоту, метод дает надежные результаты при соблюдении следующих
правил:
• контролируемая поверхность
должна быть соответствующим образом подготовлена (обезжирена и высушена
сжатым возду- |
хом, иногда нагрета до 100 °С
для полного удаления обезжиривающих растворов);
• на поверхность должен быть нанесен индикаторный
пенетрант;
• после этого наносится, а затем сушится
проявитель и производится осмотр контролируемой
поверхности.
Индикаторный пенетрант на
контролируемую поверхность наносится с помощью аэрозольного
баллончика или окунанием детали в ванну с пенетрантом. В качестве
последнего могут быть применены различные составы. В частности, в
судостроении дефектоскопические комплексы регламентируются ОСТ 5.9537-80 и
имеют 5 составов (И-1, И-2, И-5, И-6 и И-7). Так, индикаторный пенетрант
И-5 состоит из 50 мл норила А и 950 мл бензина.
Технология нанесения пенетранта
регламентируется специальными инструкциями. Затем на контролируемую
поверхность наносится проявитель - он предназначен для извлечения
индикаторного пенетранта из полости дефекта, которое происходит по
мере испарения жидкой основы проявителя. При этом средняя ширина
индикаторного слоя определяется в основном раскрытием поверхностной
трещины. Сушка проявителя происходит за счет его естественного
испарения. После его высыхания производится осмотр контролируемой
поверхности (не ранее чем через 3...4 мин, лучше проводить
дополнительный контроль через 15...20 мин, когда наступает
стабилизация индикаторного следа).
При люминесцентном методе
применяют ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315...400 нм. Контроль
проводят с полным (или частичным) затемнением. При цветном методе
контроль проводят при естественном или искусственном
освещении.
Под чувствительностью
капиллярного метода контроля понимают размер минимального по величине
(ширина, глубина и длина полости) дефекта, который надежно выявляется в
конкретных условиях контроля. В соответствии с ГОСТ 18422-73 в
зависимости от сочетания методов, способов их реализации, а также
использования дефектоскопических материалов оценка чувствительности
производится по четырем условным уровням. Уровень чувствительности связан
с сочетанием све-токолористических, технологических и зрительных условий
дефекто-сканирования. Так, первый уровень соответствует выявлению
дефектов по ширине менее 1 мкм, по длине до 0,1 мм, на глубине до 10
мкм.
Контроль герметичности.
Под герметичностью понимают свойство конструкции препятствовать обмену
газами или жидкостями между средами, разделенными стенками конструкции.
Самым простым методом испытания на герметичность является керосиновая
проба, которая |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 168 169 170 171 172 173 174... 277 278 279
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
