основной проволоки) и сейчас
широко применяются для создания наплавленных слоев с практически
любыми свойствами во многих отраслях мировой промышленности. Это
объясняется относительной простотой создания нужной по химическому
составу металлоиорошковой среды - наполнителя проволоки или ленты. В
зависимости от состава такая шихта обеспечивает применение при
наплавке проволоки (ленты) либо без защиты, либо под флюсами (в основном
нейтральными) или в среде инертных газов или их смесей.
2. Углеродистые или легированные проволоки,
холоднокатаные ленты в сочетании со слабоокислительными плавлеными или
керамическими флюсами. В последнем случае возможно также
применение легированных керамических флюсов в сочетании с
малолегированной проволокой или лентой. В этом варианте через флюс в
наплавленный металл можно ввести до 35% легирующих элементов.
3. Дополнительные легирующие элементы, вводимые
через порошок или присадочную проволоку. В первом случае порошок
нужного состава засыпается на наплавляемую поверхность, а во
втором присадочная проволока, подключенная в сварочную цепь, вводится
в дугу. Уменьшая количество расплавляемого металла, этот способ
одновременно уменьшает разбавление наплавляемого металла основным за счет
уменьшения доли его участия в наплавленном.
Большое влияние на химический
состав наплавленного металла при всех способах наплавки оказывает режим
наплавки (особенно это заметно при наплавке под слоем флюса, что
связано с увеличением глубины проплавления и количеством
расплавляемого флюса). Здесь целесообразно применение ленты, что
уменьшает глубину проплавления основного металла, увеличивает
производительность наплавки, создает более ровную наплавляемую
поверхность.
Ленты поставляются в
холоднокатаном виде толщиной 0,4...4,0 мм и шириной 20... 100 мм.
Изготавливаются и металлопорошковые ленты различных химических составов.
Наплавка лентами, как правило, производится под флюсом на автоматах,
оборудованных специальными подающими ленту механизмами.
Естественно, что ручная наплавка
обладает значительно меньшей производительностью (0,5...2,0 кг/ч),
химический состав наплавленного металла при этом способе во многом
зависит от режима наплавки (с увеличением силы тока и напряжения на дуге
усиливается выгорание легирующих элементов).