Оcновы сварки судовых конструкций
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 149 150 151 152 153 154 155... 277 278 279
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
если в металле есть примеси
углерода. Отсюда возникают весьма жесткие требования к чистоте
основного и сварочных материалов (содержание кислорода <0,0002%,
азота <0,0001%, углерода < 0,003%) с введением в ванну активных
раскислителей (титана, циркония, селена) и применением при сварке
минимальной погонной энергии.
Хорошей свариваемостью обладают
гафний, ниобий, тантал и цирконий. Сварка же вольфрама и молибдена
вызывает значительные трудности из-за охрупчивания металла вследствие
его особой чувствительности к примесям. Поэтому часто требуется
введение в технологический процесс подогрева до температур 200...300 °С и
снятие остаточных сварочных напряжений (отпуск после сварки), что
снижает вероятность образования холодных трещин. Учитывая эти особенности,
ручную сварку с применением струйной защиты используют редко (с
горелками, обеспечивающими двойную защиту, и приспособлениями для
поддува обратной стороны). Для уменьшения загрязнений металла шва
сварку часто ведут без подачи присадочного металла. Однако все эти меры не
дают возможности получить равнопрочное сварное соединение. Лучшие
результаты дает применение ЭЛС. |
10. ОСОБЕННОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ
НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ |
|
|
10.1. ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ
НАПЛАВКА
Электродуговая наплавка широко
применяется в различных отраслях современной промышленности в двух
основных случаях.
1. С целью восстановления изношенных во время
эксплуатации машин и механизмов деталей. По сути, эта операция относится к
ремонтным работам и позволяет иногда надолго продлить сроки эксплуатации
изделия без больших затрат на изготовление (приобретение) новой
детали. Обычно (но далеко не всегда) наплавку ведут металлом того же
химического состава, что и металл детали. Этот способ, как правило,
применяют для восстановления исходных размеров детали.
2. Для наплавки слоев с особыми свойствами на
поверхность деталей, которые с целью экономии изготавливают из
обычных конструкционных сталей.
Как правило, химический состав
наплавляемых материалов резко отличается от химического состава металла
детали, что диктуется теми свойствами, которые должен иметь поверхностный
слой. Окончательный химический состав наплавленного слоя зависит
также от доли участия расплавленного (нелегированного) основного
металла. Чем меньше эта доля, тем меньшие изменения происходят в
наплавленном слое, сохраняя состав его (а значит и свойства) в состоянии,
близком к исходному. Здесь возникает одно из основных требований,
предъявляемых ко всем способам дуговой наплавки, - они должны
обеспечивать минимальное проплавление основного металла
детали.
Толщина наплавляемого слоя может
быть различной и колебаться в пределах 0,5... 10,0 мм. При большой толщине
наплавляемого слоя наплавка выполняется многослойной; в этом случае
получить исходный состав последнего слоя наплавки проще из-за все
уменьшающейся доли участия металла предыдущего слоя в
последующем.
Доля участия основного металла в
наплавляемом зависит от принятого способа наплавки и параметров ее
режима. Электродуговые способы наплавки различаются между собой
характером теплового воздействия на основной металл. Практически, для
различных металлов и характера наплавляемых деталей могут быть применены
различные способы дуговой наплавки: газовая, ручная штучным
электродом, автоматическая и |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 149 150 151 152 153 154 155... 277 278 279
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
