после прокатки во
всех клетях, составляет 70—80 %
• Готовая
полоса толщиной 0,4—2 и
шириной до 1850
мм в рулонах массой до
50 т поступает на
дальнейшую обработку. В
дальнейшем
технологический поток разделяется:
одна часть рулонов поступает для
отжига в колпа-ковых
печах, другая подвергается электролитической очистке перед цинкованием и
покрытием полимерами. После отжига полоса в
рулонах поступает для
прокатки с обжатием до
5 % (процесс дрессировки) на
четырех-валковые станы. Прокатка с
небольшим обжатием после отжига производится для
улучшения
штампуемости. Далее
полоса поступает на
агрегаты поперечной и
продольной резки. Листы длиной до
6 м укладывают в
пачки. Узкие полосы в
рулонах обвязывают узкой стальной лентой.
Годовая
производительность
цеха холодной прокатки
с пятиклетьевым непрерывным станом 2000
составляет 1,7
млн. т.
§ 17. Производство проката из
металлических порошков
Прокаткой металлических порошков и
последующим спеканием в
настоящее время получают материалы со
специальными
свойствами, получение которых традиционными способами невозможно. Способ получения материалов-методом прокатки из
металлических
порошков имеет сравнительно небольшую историю и
практическое
применение его началось в
50-х годах XX
в. Материалы из
металлических
порошков получают различной степени
пористости, изделия из
порошков
твердосплавных смесей широко используют в
качестве режущих инструментов, вне
конкуренции
антифрикционные и магнитно-мягкие материалы, пористые детали и
др.
В общем случае технологический процесс прокатки изделия из
металлических
порошков включает следующие
операции: прокатку порошка или
смеси порошков, спекание, уплотняющую прокатку, отжиг. Например, трехслойный прокат медь
— железо —
медь получают прокаткой порошков меди
и железа, спекают при
850— 959 °С,
подвергают
уплотняющей прокатке и
отжигают при температуре 800—850 °С.
Спекание и отжиг проката производят в
среде водорода. Пористые железные листы получают за
две операции —
прокатка железного порошка
и спекание при
температуре
1100—1200°С.
Методами порошковой металлургии получают порис-
