ствующих напряжений,
рекомендуется закалка на зерно балла 10—12
(сложные тлжелонагруженные пуансоны для холодного
деформирования, штампы скоростной штамповки для горячего
деформирования и др.).
Для прессового инструмента, не
испытывающего значительных динамических нагрузок, но работающего в
условиях повышенного нагрева, целесообразно повысить температуру
закалки (зериобалла 8) для получения большей
теплостойкости.
Время выдержки штампов в
соляных ваннах выбирают из расчета:
1) при подогреве 650—700° G и окончательном
нагреве 850—950° С 18—24 о иа 1 мм наименьшей толщины;
2) при подогреве 800—850° С и окончательном
нагреве до 1150° С 15—20 g иа 1 мм
наименьшей толщины для сталей с суммарным содержанием вольфрама, молибдена
и ванадия до 4% и 35—40 с на 1 мм наименьшей толщины для сталей,
содержащих более 4—5% указанных компонентов,
При нагреве в камерных печах,
без учета времени подогрева, выдержка при температурах закалки выбирается
из расчета 50—75 с на 1 мм наименьшей
толщины штампа в зависимости от состава стали и температуры закалки.
При использовании упаковочных материалов время выдержки корректируют
в соответствии со способом упаковки и величиной упаковочной
емкости.
Среда охлаждения штампов после
закалки зависит от марки стали и размеров инструмента. Целесообразно
для уменьшения коробления инструмента сложной формы выполнять ступенчатое
охлаждение; в смеси расплавленных солей при 400—500° G с выдержкой до
выравнивания температуры по сечению штампа| затем в масле (стали типа
ЗХ2В8Ф), Охлаждение на воздухе штампов из высоколегированных сталей
нецелесообразно из-за выделения в процессе охлаждения от температур
закалки карбидных фаз по границам зерен, что вызывает падение
вязкости и пластичности и может явиться причиной разрушения штампа.
Для предупреждения образования закалочных трещин в штампах холодного
деформирования сложной формы можно рекомендовать изотермическую
выдержку при 240— 260° С 8—10 с на 1 мм наименьшей толщины штампа с
дальнейшим охлаждением на воздухе (стали Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ, 6Х6ВЗМФС и
др.).
Отпуск. Температура отпуска для инструмента холодного
деформирования назначается в зависимости от рабочих давлений. При
давлениях до 140— 160 кгс/мм2 отпуск следует проводить на максимальную прочность
(повышенную вязкость). С повышением удельных усилий температуру отпуска
штампов, изготовленных из сталей с обработкой на первичную твердость,
следует сни-жзть.
Время отпуска штампов холодного
деформирования при низких температурах 2,5—6 ч, при высоких
температурах — не более 2 ч. Стали для штампов холодного
деформирования^ обрабатываемые на вторичную твердость, следует подвергать
двух-трехкратному отпуску. Лучшие результаты достигаются при отпуске в
селитровых и масляных ваинах, Охлаждение после отпуска — на
воздухе.
Температура отпуска для
инструмента горячего деформирования выбирается из условия получения
достаточно высокой твердости, прочности и вязкости. Для высоколегированных
штамповых сталей горячего деформирования целесообразен
предварительный низкотемпературный отпуск при 250—320° С, а затем по
режимам, указанным в табл. 2. Штампы сложной формы, в которых есть
опасность образования трещин в процессе работы* нужно дополнительно
отпускать при температурах, на 20—30° ниже приведенных в табл. 2 и 7. Это
требование необходимо строго выполнять для сталей, которые имеют
остаточный аустенит после закалки.
Если штампы или пресс-формы
подвергаются дополнительному азотированию (см. табл. 3), можно
рекомендовать отпуск на более низкую твердость (HRC 32— 35)
для повышения разгаростойкости. Если же инструмент работает на
износ и есть опасность изнашивания азотированного слоя, отпуск следует
выполнять на твердость HRC 40—45.
Время выдержки при отпуске выбирают из расчета 2 ч + + 1 — 1,5 мин на 1 мм
толщины при загрузке штампов в один ряд, Для повышения сопротивления
ударным нагрузкам крепежную часть сменных штампов можно обрабатывать на
меньшую твердость, чем рабочую часть! с этой целью ее дополнительно
отпускают при 650—700° G в солиных ваннах.
