Крупные штампы о размерами до 450
мм обрабатывают по иному режиму! }) отжиг или нормализация поковок; 2)
полная механическая обработка штампа} 3) термическая обработка; 4)
зачистка или шлифование.
Такая технология обработки, в
сравнении с первой, обеспечивает высокую производительность резанием при
обработке штампа, позволяет получить высокие прочность, твердость и
износостойкость. Недостатки данной технологии: коробление штампов
сложной формы, сложность их реставрации.
Предварительная термическая
обработка крупных штампов и поковок. Для крупных штампов сложной формы
необходим изотермический отжиг. Недостаточно длительные выдержки
крупных поковок в перлитной области при отжиге ре устраняют
ориентированной по крупным иглам бейнита структуры, образовавшейся
при охлаждении после ковки. Такая структура приводит к разнозерни-стости
при последующей закалке и к поломке штампов.
Поковки крупных размеров из
низколегированных сталей, предназначенные для ковочных или холодных
штампов, можно подвергать отжигу или нормализации (нагрев до 950° С и
охлаждение на ноздухе). Режимы отжига для сталей различного состава
приведены н табл. 1 и 6.
Температура в печи при загрузке
поковок и штампов не должна быть выше 600° С. При расположении поковок в
печи в один ряд выдержка при нагреве определяется следующим
образом:
1) при нагреве до температуры отжига она составляет
1 ч -}- 1,2—1,5 мин на 1 мм толщины поковки или штампа;
2) при изотермической выдержке— 1 ч ~\- 1,5—2 мин
на 1 мм толщины. Выгрузка металла из печи должна производиться при
температуре не более
400° С.
Окончательная термическая
обработиа крупных штампов. Требования при окончательной термической
обработке крупногабаритного инструмента: 1) твердость не менее, чем
рекомендуемая для данной стали (см. табл. 2 и 7); 2) равномерная и
сквозная пронапиваемость; 3) максимальная вязкость и пластичность при
заданной прочности; 4) минимальные остаточные напряжения;
5) отсутствие обезуглероживания или науглероживания
в поверхностной зоне;
6) минимальная деформация.
Закалка и отпуск. Крупные
штампы, как правило, нагреваются в печах без защитной атмосферы. Для
защиты от обезуглероживания нагрев под закалку в печах необходимо
проводить с применением защитной упаковки или в восстановительной
атмосфере.
Перед окончательным нагревом до
температур закалки производится подогрев штампов, который
осуществляется в отдельной печи с последующим переносом их в
высокотемпературную печь. При одновременном нагреве в печи нескольких
штампон расстояние между ними не должно быть менее 100 мм.
Перед термической обработкой
крупного инструмента из сталей ледебурит-нога класса (например, ирупных
валков из стали Х12М) все шпоночные канавки предварительно покрываются
смесью шамотной глины и асбеста и просушиваются. Загрузка валков в
печь для подогрева должна производиться при температуре не выше 600°
С.
Крупные формы литья под давлением
алюминиевых и цинковых сплавов из сталей 4Х5МФ1С, 4Х5МФО и др. закалинают
от температур на 20—30° G ниже принятых. Рекомендуется ступенчатая
закалка, охлаждение в соляной ванне в области температур максимальной
устойчивости аустенита, далее на спонойвом воздухе.
Крупные ковочные штампы из сталей
5ХНМ, 5ХНВ и др. рекомендуется для уменьшения времени термической
обработки, а также коробления, подвергать изе-термической закалке но
следующему режиму: нагрев до принятых температур закалки, подстуживание в
течение Ю—15 мин, помещение под короб и погружение в расплав солей при
275—325° С, выдержка в соли в течение 2—2,5 ч, затем охлаждение на
ноздухе. Твердость ковочных штампов из сталей 5ХНМ, 5ХНВ и др. после
изотермической закалки составляет HRC 32—35.
Для крупных штампов холодного
деформирования из сталей 6Х6ВЗМФС, 8Х4В2С2МФ и др. полная изотермическая
закалка неприемлема из-за высокой устойчивости аустенита в бейнитной
области в необходимости очень длительных
