температуре отпуска разных плавок
одного и того же сплава может достигать 20— 30° С, поэтому для каждой
плавки температура отпуска н его длительность подбираются опытным
путем: проводят отпуск пар пробных пакетов листов ротора при номинальной
температуре и температурах, отличающихся от нее на ±5—10° С. При этом
увеличение выдержки действует в том же направлении, что и увеличение
температуры.
Перед отпуском подставка для
пакетов помещается в нагретую до заданной температуры печь и после
прогрева выдерживается еще 1 ч. Затем собранные на оправках пакеты
помещаются на подставку и проходят отпуск.
Магнитные параметры сплавов
системы Fe—Сг—Со—V значительно менее чувствительны к
температуре отпуска н ее колебаниям, но и для них она должна уточняться
для каждой плавки [2]. Вначале проводят в открытой печн отпуск двух
контрольных пакетов при 550 и 570° Сив зависимости от полученных
результатов испытания их в двигателе принимают как оптимальную одну
из этих температур либо другую пару пакетов отпускают при повышенной илн
пониженной температуре и снова производят испытание. Выдержка при отпуске
1 ч, но может быть увеличена до 2—8 ч. Точность измерения температуры не
менее ±10° С.
Для расширения диапазона рабочих
полей гистерезисных двигателей допускается отпуск пакетов при
температурах в диапазоне 500—660° С.
Листы из сплавов 12КМВ12 и 12КМВ14
перед механической обработкой закаливают в масле от 1250° С с
выдержкой 5 мин. После механической обработки листы помещают в печь
при 400° С и вместе с ней нагревают до 800° С 1 ч. Затем переносят в
соляную ванну с температурой 1270° С, выдерживают 3 мин и закаливают
в масле. Далее следует отпуск при 700—750° С с охлаждением на
воздухе.
Детали из сплава 5Х14В (активная
часть ротора) нагревают в хлорбарневой ваиие при 1250—1300° С в течение 3
мин и закаливают в масле. Затем проводят пробные отпуска при 700 ± 10° С и
750 ± 10° С (по две детали иа каждую температуру) с выдержкой 1 ч и
охлаждением на воздухе. Оптимальная температура отпуска устанавливается по
результатам испытания деталей в двигателе.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Буйнов Н. Н., Захарова М. И. Распад металлических пересыщенных твердых рас-творов. МЛ Металлургия, 1964. 143 с.
2. Гаврилов А. Н., Чижиков В, Ю. Технология магнитных элементов для приборов средств автоматики и вычислительной техники. М.: Энергия, 1974. 231 с.
3. Критская А. И., Мелова Г. А. Динамическое старение стали как метод повышения надежности и долговечности упругих элементов приборов. <— Приборы и системы управления, 1976, № 9, с. 50—51.
4. Мншкевич Р. И., Гауптмаи А. Г. Термическое оксидирование магнитно-мягких сила-bob. М.: Машиностроение, 1973. 128 с.
5. Отпуск под напряжением закаленной стали/Л. Е. Алексеева, В. И. Саррак, С. О. Суворова, Р. И. Эитин, С. Г. Эмеевец. — В Ки.: Проблемы металловедения и физики металлов, 1972, вып. 1, с. 182 — 190.
6. Потак Я. М.
Высокопрочные
стали.
М.:
Металлургия,
1972.
208
с.
7. Прецизионные сплавы: Справочиик/Под ред. Б. В. Молотилова. М.: Металлургия. 1974. 447 с.
8. Производство
низкоуглеродистого железа/Р. Б. Гутпов, Б. Н. Сухотки, И. Я. Сокол, В. П. Туиков, И. Г. Резиик. М.: Металлургия, 1973. 371 с.
9. Розенберг В. М., Иедлииская 3. М.
Дисперсиоиио-твердеющие
пружинные
сплавы
иа
медной
основе.
—
Цветные
металлы,
1976,
№
6,
с.
65—67.
10. Романенкова Г. А., Рахштадт А. Г. Динамическое старение
дисперсиоиио-тверде. ющих сплавов. — В кн.: Новые стали и сплавы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1976. с. 45—51.
11. Спектор А. Г. Размерная стабильность подшипниковой стали. МЛ Специнформцентр подшипниковой промышленности, 1969, с. 180.
12. Термоэлектрохимическая обработка упругих элементов/С. Я. Грихилес, А. Г. Рахштадт, А. М. Рябышев, Р. И. Мищкевич. М.: Машиностроение, 1978. 136 с.
13. Фролов Г. Н. Точность изготовления упругих элементов приборов. МЛ Машине строение, 1966. 174 с.
14. Хенкин М. Л., Локшин И. X. Размерная стабильность металлов и сплавов в точном машиностроении и приборостроении, М.: Машиностроение. 1974. 255
с.
