соединениях, может значительно
снизиться. В связи с этим рекомендуется предварительно провести
термическую обработку образцов-свидетелей и определить их ударную
вязкость.
"Термическая обработка сталей
ферритного класса. В химическом машиностроении применяют феррнтные
стали 08X13, 12X17, 08Х17Т, 15Х25Т, которые в отлнчке от сталей
аустенитного класса приобретают максимальную стойкость против МКК и
пластичность после отжига. Они обладают высокой стойкостью против
коррозионного растрескивания, не содержат в своем составе де(Ьпцнтного
никеля. Отжнг сталей 12X17, 08Х17Т, 15Х25Т проводят прн 760—780° С с
выдержкой нз расчета 30 мии -f- 1 мни иа 1 мм наибольшей
толщины, охлаждение в в воде или на воздухе.
Изделия из стали 08X13 отжигают
прн 680—720е С с выдержкой 1—2 ч, охлаждение иа воздухе.
Стали ферритного класса не рекомендуется нагревать при 450—550° С во
избежание появления так называемой 475-градусной хрупкости. Следует
отметить, что класс ферритных коррозионно-стойких сталей за последние
годы пополнился новыми марками с очень низким содержанием углерода и азота
(<" 0,01%), что повысило вязкость сварных соединений. Это позволяет
утверждать, что область применения ферритных сталей в ближайшее
десятилетие значительно расширится, чему в немалой степени будет
способствовать совершенствование металлургической технологии в нашей
стране.
Термическая обработка сталей
мартенситного класса. В химическом машиностроении применяют хромистые
стали мартенситного класса 20X13, 30X13, 40X13, 95X18, которые
подвергаются закалке с отпуском или отжигу.
Закалку и отпуск сталей проводят
для достижения максимальной коррозионной стойкости или для получения
заданного уровня механических свойств.
Стали 20X13, 30X13, 40X13 н 95X18
закаливают в масле от 1000—1050° С. Время выдержки прн нагреве под закалку
для изделий с толщиной стенки до 10 мм составляет 20 мин, при толщине
свыше 10 мм — 10 мнн -f- 1 мнн на 1 мм наибольшей толщины. Сварные изделия
из стали 20X13 перед закалкой подвергают отжигу при 700° С, выдержка
1—2 ч. Стали 30X13 и 40X13 чувствительны к трещинам, и поэтому изделия из
этих сталей прн нагреве под закалку рекомендуется загружать в печь
прн 500—550° С н медленно нагревать до 800° С, а затем скорость нагрева
можно увеличить. Для стали мартенситного класса не допускается разрыв
по времени между операциями закалки и отпуска.
Максимальные прочностные свойства
для сталей 20X13, 30X13, 40X13 достигаются после отпуска при 180—300°
С, максимальная коррозионная стойкость и пластичность — после отпуска прн
700—750° С.
Клапанные пластины компрессоров н
другие элементы из стали 30X13 подвергают отпуску прн 400° С. Для
нзделнй из стали 95X18 применяют отпуск при 200—300° С. В сталях 30X13,
40X13, 95X18 после закалкн может сохраняться некоторое количество
остаточного аустенита, тем большее, чем выше содержание углерода в стали.
Для превращения остаточного аустенита в мартенсит сталь после закалки
подвергают обработке холодом. Изделия из хромистых сталей
мартенситного класса не рекомендуется отпускать при 450—550° С, так
как при этом происходит снижение ударной вязкости в результате необратимой
отпускной хрупкости.
Для улучшения обрабатываемости
заготовки из стали мартенситного класса подвергают промежуточному отжигу
прн 760° С.
Техническая обработка сталей
аустенитно-мартенситного класса. В химическом машиностроении
применяют следующие стали аустенитно-мартенситного (переходного) класса:
09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 08Х17Н5МЗ, что способствует
значительному прогрессу в области создания высокопроизводительных
центробежных машин, прочность н надежность которых не может быть повышена
за счет увеличения толщины стенки нзделня. Это же относится и к узлам
трения и резьбовым соединениям, для которых требуется повышенная
твердость.
Применение аустенитных сталей для
узлов трення не дает хороших результатов. Повышение твердости
аустенитной стали путем хнмнко-термической обработки снижает ее
коррозионную стойкость. Аустенитно-мартенснтные стали, которые после
термической обработки упрочняются до твердости 40—45 HRC и при этом
сохраняют достаточно высокую коррозионную стойкость, позволили в
зна-
22 Ю М. Лахтии !■ др г. . : . 673
